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余姚市舜江表面处理科技有限公司年表面处理1500万平方米各类金属制品项目（三阶段）

审批

浙江-宁波-余姚市

发布时间： 2026年10月10日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0281MA282FNC4E	陈昱
朱晟丹	省市**市
省市**意生态园兴涛路18号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****年表面处理1500万平方米各类金属制品项目（三阶段）

2021版本:067-金属表面处理及热处理加工	C3360-C3360-金属表面处理及热处理加工
	省市市中意生态园兴涛路18号
经度:121.048270 纬度: 30.285420	****环境局
	2018-08-08
甬环建〔2018〕20号	****
2020-01-17	3000
50	****
MA282FNC-4	****
MA282FNC-4	****公司,****公司
MA283AYU-3,MA2KNHG1-0	2025-09-30
2025-10-13	2026-10-09
2026-09-07	2026-10-09
	https://www.****.net/index-main.html

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

迁建	迁建
未发生变动

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**118条全自动生产线（87条金属件各类电镀线、26条塑料件铜镍铬电镀线、3条铝氧化线、2条不锈钢电解抛光线），同时配套建设电镀废气处理设施和2500m3/d电镀废水处理设施及中水回用处理系统等其他配套工程。项目实施后，形成年表面处理1500万平方米各类金属制品的生产能力。	企业在实施过程中分批建设，本次为三阶段验收，三阶段实际建设1条表面处理线及其配套废气处理设施，并依托一阶段、二阶段已建设的2800m3/d电镀废水处理设施及中水回用处理系统等其它配套工程，与一阶段、二阶段已验收部分合计年表面处理面积未超过1500万平方米。本项目建设严格按照《****年表面处理1500万平方米各类金属制品项目环境影响报告书》相关要求
原环评设计电镀生产线共118条（包含电镀线113条、铝氧化线3条、不锈钢抛光线2条），镀槽个数共988个，镀槽容积2689.448m3，电镀面积1500万m2；一阶段已验收电镀生产线36条（包含电镀线34条、不锈钢抛光线2条），镀槽个数共350个，镀槽容积1469.73m3，电镀面积803.78万m2；二阶段目前已建设完成，根据非重大变动判别报告及排污许可证，电镀生产线50条（包含电镀线50条），镀槽个数共353个，镀槽容积1004.8m3，电镀面积535.56万m2；三阶段已建设完成，本次三阶段验收内容为：电镀生产线1条，镀槽个数共50个，镀槽容积190.9m3，电镀面积101.75万m2。对比《电镀建设项目重大变动清单》（环办环评〔2018〕6号）中第一条“主镀槽规格增大或数量增加导致电镀生产能力增大30%及以上”，本项目生产规模实际变化情况不属于重大变动

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

根据《****年表面处理1500万平方米各类金属制品项目环境影响报告书》，企业共设置全自动电镀线113条、3条全自动铝氧化线和2条全自动不锈钢抛光生产，涉及镀种类型为铜镍铬、铜锡、锌、铜、镍仿金、铜镍代铬、镍镍铬、铜镍锡、镍锡钴青铜、铜锡镍、锡、铜镍、银、镍、镍铬、镍铬仿金、铜锡银、金银锡、硬铬等。	三阶段验收范围为1条全自动电镀线，涉及镀种为铜镍铬
未发生变动

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、项目采用槽边双侧吸+顶吸方式收集电镀工艺废气；盐酸雾收集后与硫酸雾一并通过碱喷淋处理后15m高空排放，处理效率不低于90%，含氰废气采用硫酸亚铁喷淋吸附达标后25米高空排放，去除率不低于90%，铬酸雾采用网格式铬酸雾净化器+碱液喷淋处理，达标后15m高空排放，去除率不低于90%，铝氧化酸雾采用氢氧化钠溶液多级喷淋塔后再加一级硫化钠水溶液作为吸收液，硫酸雾去除率不低于90%，氮氧化合物去除率不低于70%以上，处理后尾气通过15m高排气简排空。2、污水处理须严格执行分类收集，分质处理原则。前处理废水、综合废水、含氰废水、含铬废水、电解抛光废水等分别经预处理后进入综合处理系统，经沉淀、生化、膜分离等处理达标后进**处理厂，铝氧化废水（镍封闭废水经RO膜后纳入含镍废水调节池）单独处理达标后汇同电镀废水排处理厂。3、优先选用低噪声设备，对高噪声设备应设置隔声，吸声、减振等工程措施。加强厂区绿化进一步提高厂区声环境质量。4、按工业固废污染防治要求建设危废暂存间并合理处置生产过程中产生的固度。**处理站污泥、电镀废槽渣（液）、废过滤棉蕊、阳极残料、废退镀液、废危险品容器等危险废物须按规范送有资质的危险废物处置单位安全处置并执行转移联单制度。	（一）废水项目三阶段生产废水分质分类收集处理，分为前处理废水、综合废水、含铜废水、化学镍（化学沉镍）废水、含镍废水、含铬废水、退镀废水和事故废水等8路污水分质分流，含第一类重金属废水经车间单独处理达标后，**园区污水站处理后排入市政污水管网。依托二阶段改造完成的废水处理系统，建设规模2800m3/d，接纳电镀生产线所有的电镀废水，系统一级物化处理部分的日运行时长按16小时/天设计建设，二级物化、生化、保障处理系统部分按24小时/天设计建设。各系统规模：综合废水700t/d、含铬600t/d、含镍400t/d、含氰300t/d、含铜300t/d、前处理700t/d、化学镍100t/d、混合废水30t/d。中水回用率50%。按照明管套明沟及架空敷设等要求建设废水收集管网，车间实行干湿分离，湿区地面敷设网格板，并对湿区废水（液）进行收集，电镀车间地面、池壁、管沟均防腐防渗工艺处理。（二）废气项目三阶段电镀线废气均采用槽边双侧吸+顶吸+全线封闭（整条线外围采用软围帘进行封闭）的方式收集，共新增4套电镀线废气处理装置，包含2套普通酸雾废气处理装置（二级碱液喷淋塔）、2套铬酸雾废气处理装置（净化回收+碱喷淋），污水站臭气依托一阶段已验收的2套除臭装置。硫酸雾、盐酸雾等普通酸雾收集后经碱液喷淋吸收处理后通过27m高排气筒排放；铬酸雾收集后经铬雾回收+碱液喷淋处理后通过27m高排气筒排放。（三）噪声车间合理布局，采用低噪声设备，加强设备维护和管理，采用减振降噪、厂房隔声等措施，杜绝因设备不正常运转产生的高噪声现象。（四）固体废物企业已建有1座200m2的一般固废仓库、1座100m2污泥暂存库和1座200m2危废仓库1#和1座800m2的危废仓库2#。废化学品容器、废过滤芯、镀槽槽液及废槽液、废镀槽液、阳极残料、废油、含铜废液、含镍废液、污泥等属于危险废物，各生产车间内均设置有危废暂存点，采用围网进行隔离区分，每日由厂区内专人负责收集、分类暂存于危废仓库中，收集后分类暂存于危废仓库中，委托、****公司等有资质单位安全处置；报废五金件、报废塑料件收集后分类暂存于一般固废仓库，定期外售综合利用；生活垃圾经收集、暂存后，委托环卫部门定期清运。
因电镀线管线调整，取消原环评分层统一废气治理方案，改为单线独立处理，第三阶段新增4套废气装置，其中铬酸雾采用铬雾回收+碱液喷淋塔处理工艺，普通酸雾采用碱液喷淋塔，废气处理工艺与原环评基本一致；**园区集中污水站进行处理，按前处理废水、综合废水、含铜废水、化学镍（化学沉镍）废水、含镍废水、含铬废水、退镀废水和事故废水等8路污水分质分流，生产废水及含第**园区污水站单独处理达标后，再汇总处理后排入市政污水管网。上述调整经论证不属于重大变动，整体提升了污染治理的针对性与稳定性，具体分析见验收报告

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、排放总量控制：全厂总量：COD：12.637 t/a、氨氮： 0.253t/a、总氮：1.265t/a、总铜：0.152t/a、总锌：0.253t/a、总镍：0.015t/a、总铬：0.061t/a、六价铬：0.012t/a、总银：0.003t/a。2、本项目涉及铬酐、氰化物、硝酸等环境风险重大危险源，须切实加强项目建设从设计、施工、安装、运行的全过程环境风险管理。车间实行干湿分离，湿区地面敷设网格板，对湿区废水（液）单独收集；废水收集管网须采用明管套明沟及架空敷设。物料存放区和电镀车间生产作业地面、工艺废水收集管沟的沟壁及沟底均须采用相应的防腐防渗工艺处理；各股废水的集水池池壁及池底须采用重度防腐防渗工艺处理。严格按照环评报告书要求落实风险事故防范对策措施，设置不小于1700m3应急事故水池，编制应急预案并定期演练，有效防范因污染物事故排放或安全生产事故可能引发的环境风险，确保周边环境安全。	三阶段车间已实行干湿分离，湿区地面敷设网格板，湿区废水（液）单独收集；废水收集管网已采用明管套明沟及架空敷设。物料存放区和电镀车间生产作业地面、工艺废水收集管沟的沟壁及沟底均已采用相应的防腐防渗工艺处理；各股废水的集水池池壁及池底采用了重度防腐防渗工艺处理。设置2208m3应急事故水池，应急预案已通过评审，已备案。以后应定期演练，有效防范因污染物事故排放或安全生产事故可能引发的环境风险，确保周边环境安全。根据验收监测结果计算，全厂排环境总量：COD：9.751 t/a、氨氮：0.691t/a、总氮：3.791t/a、总铜：0.000488t/a、总锌：0.018526t/a、总镍：0.003877t/a、总铬：0.004103t/a、六价铬：0.002030t/a、总银：0.000317t/a。
**年表面处理1500万平方米各类金属制品项目（一阶段、二阶段）与年表面处理120万平方米金属制品技改项目（一阶段）已完成验收，水量无法细分，故环评审批量采用《**年表面处理120万平方米金属制品技改项目环境影响报告书》中环评审批总量，即环评审批全厂排环境总量：COD：12.637t/a，氨氮：1.265t/a，总磷：0.126t/a，总氮：3.791t/a，总锌：0.253t/a，总铜：0.152t/a，总镍：0.015t/a，总银0.003t/a，六价铬：0.012t/a，总铬0.061t/a。根据验收监测结果计算，三阶段实施后全厂废水污染物排环境量未超过总量要求。

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）总铜(吨/年) 总锌(吨/年) 总镍(吨/年) 总银(吨/年) 总铬(吨/年) 六价铬(吨/年) 废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）硫酸雾(吨/年) 氯化氢(吨/年) 铬酸雾(吨/年) 氰化氢(吨/年)

24.3764	25.2735	24.376	24.376
9.751	12.637	9.751	9.751
0.691	1.265	0.691	0.691
0.073	0.126	0.073	0.073
3.23	3.791	3.23	3.23
0.0185	0.152	0.019	0.019
0.0005	0.253	0	0
0.0039	0.015	0.004	0.004
0.0003	0.003	0	0
0.0021	0.061	0.002	0.002
0.001	0.012	0.001	0.001
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0	0.021	0	0	/
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0	1.85	0	0	/
0	1.227	0	0	/
0	0.016	0	0	/
0	0.01	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	生活污水处理系统	生活污水排口pH值、CODcr、BOD5、SS、石油类排放浓度满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中三级标准；氨氮、总磷排放浓度满足《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》（DB33/887-2013）	生活污水经化粪池消解后直接纳入污水管网，通****处理厂处理达标后排放。	生活污水排口监测：pH、CODCr、BOD5、氨氮、总磷、SS、石油类，每天4次/持续2天
2	大循环回用中水处理系统	再生水水质满足电镀企业工艺与产品用水标准，主要指标不低于《金属镀覆和化学覆盖工艺用水水质规范》（HB5472-91）B类的要求	项目建成2套大循环废水处理系统，每台设计处理能力40t/h，共计80t/h处理能力，设计工作时间16h/d	RO出水站回用：流量、pH、电阻率、总可溶性固体、氯离子，每天4次/持续2 天。
3	厂区内回收系统	/	1、含镍废水回用系统：对于电镀过程中产生的含镍废水进行回用，该含镍废水回收装置包含两组，每组设计处理量10t/h，本阶段建设完成一组，其工艺为含镍废水→镍1调节池→袋式过滤除杂→离子交换柱→回用。2、含铜废水回用系统：对于电镀过程中产生的酸铜废水进行回用，该含铜废水回收装置包含两组，每组设计处理量10t/h，本阶段建设完成一组，其工艺为酸铜废水→铜1调节池→袋式过滤除杂→离子交换柱→回用。	/
4	污水处理系统	企业各生产废水排口废水排放执行《电镀水污染物排放标准》（DB33/2260-2020）要求，位于该标准中的其他地区，本项目废水属于间接排放范畴，根据“5.1.2其他地区。自本标准实施之日起，电镀排污单位和专门处理电镀**处理厂按照表1规定的流域地区水污染物排放要求审批，执行表1规定的其他地区水污染物排放要求。”对于间接排放中未作要求的因子，**处理厂接管要求：总铝执行《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中的“表3企业水污染排放限值”；总铁执行《酸洗废水排放总铁浓度限值》（DB33/844-2011）中的二级排放浓度限值；COD、石油类、悬浮物等污染物排放执行《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准；氨氮、总磷排放达到《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》（DB33/887-2013）的要求，总氮参照《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T31962-2015）排放纳入城市污水管网	依托二阶段改造完成的废水处理系统，建设规模2800m3/d，接纳电镀生产线所有的电镀废水，系统一级物化处理部分的日运行时长按16小时/天设计建设，二级物化、生化、****保障处理系统部分按24小时/天设计建设。各系统规模：综合废水700t/d、含铬600t/d、含镍400t/d、含氰300t/d、含铜300t/d、前处理700t/d、含银30t/d、化学镍100t/d、混合废水30t/d	1#镍二级沉淀池（含镍废水排放口DW002）：流量、pH、总镍；2#铬二级沉淀池（含铬废水排放口DW003）：流量、pH、六价铬、总铬；3#混合废水排口DW007：流量、pH、六价铬、总铬；4#中间水池：流量、pH、COD、总镍、总铬、六价铬、总银、总铜、总锌、总铁、总铝、总锡、悬浮物、总氮、总磷、石油类、氨氮；5#标准排放口（总排口DW005）：流量、pH、COD、总镍、总铬、六价铬、总银、总铜、总锌、总铁、总铝、总锡悬浮物、总氮、总磷、石油类、氨氮；6#RO纯水站回用：流量、pH、电阻率、总可溶性固体、氯离子；7#生活污水排放口：pH、CODCr、BOD5、氨氮、总磷、SS、石油类。上述各点位废水因子均每天采样4次/持续2天

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	含铬废气排气筒2B3YYDA001	《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表5、表6中标准限值	铬酸雾采用铬雾回收+碱液喷淋方法进行处理，废气经过净化后再经除雾板脱除水雾通过高于27m排气筒排入大气	废气处理设施出口监测铬酸雾、硫酸雾，监测频次：3次/d，共2d
2	综合废气排气筒2B3YYDA002	《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表5、表6中标准限值	净化装置采用填料喷淋塔，以NaOH溶液作为吸收液，处理后通过高于27m排气筒排入大气	废气处理设施出口监测氯化氢，监测频次：3次/d，共2d
3	综合废气排气筒2B3YYDA003	《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表5、表6中标准限值	净化装置采用填料喷淋塔，以NaOH溶液作为吸收液，处理后通过高于27m排气筒排入大气	废气处理设施出口监测硫酸雾，监测频次：3次/d，共2d
4	含铬废气排气筒2B3YYDA004	《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表5、表6中标准限值	净化铬酸雾采用铬雾回收+碱液喷淋方法进行处理，废气经过净化后再经除雾板脱除水雾通过高于27m排气筒排入大气	废气处理设施出口监测铬酸雾，监测频次：3次/d，共2d

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

隔声、降噪措施

运营期厂界噪声排放执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准，即昼间65dB（A），夜间55dB（A）

选用设备时优先选用了低噪声设备，并加强厂区绿化

厂界四侧监测噪声，监测频次：昼、夜间各1次，共2天

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

按工业固废污染防治要求建设危废暂存间并合理处置生产过程中产生的固度。****处理站污泥、电镀废槽渣（液）、废过滤棉蕊、阳极残料、废退镀液、废危险品容器等危险废物须按规范送有资质的危险废物处置单位安全处置并执行转移联单制度

企业产生的危险废物按规范送有资质的危险废物处置单位安全处置并执行转移联单制度

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

本项目涉及铬酐、氰化物、硝酸等环境风险重大危险源，须切实加强项目建设从设计、施工、安装、运行的全过程环境风险管理。车间实行干湿分离，湿区地面敷设网格板，对湿区废水（液）单独收集；废水收集管网须采用明管套明沟及架空敷设。物料存放区和电镀车间生产作业地面、工艺废水收集管沟的沟壁及沟底均须采用相应的防腐防渗工艺处理；各股废水的集水池池壁及池底须采用重度防腐防渗工艺处理。严格按照环评报告书要求落实风险事故防范对策措施，设置不小于1700m3应急事故水池，编制应急预案并定期演练，有效防范因污染物事故排放或安全生产事故可能引发的环境风险，确保周边环境安全

三阶段车间已实行干湿分离，湿区地面敷设网格板，湿区废水（液）单独收集；废水收集管网已采用明管套明沟及架空敷设。物料存放区和电镀车间生产作业地面、工艺废水收集管沟的沟壁及沟底均已采用相应的防腐防渗工艺处理；各股废水的集水池池壁及池底采用了重度防腐防渗工艺处理。企业已按要求制定应急预案，****环境局备案（330281-2025-135-M）。同时企业配备了应急物资，并定期进行了应急演练。企业设有三个地下应急水池，容积合计2700m3，可容纳12h废水量，并配套应急阀等装置。应急预案已通过评审，备案编号：330281-2025-135-M

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程