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中国第一汽车股份有限公司15TPFI发动机技术改造及大扭矩桥生产线搬迁项目

审批

吉林-长春

发布时间： 2026年10月15日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0100MAENE39K9M	帅睿
宋郭静	省长**开发区
省长**开发区富奥大路1499号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

中国****公司15TPFI发动机技术改造及大扭矩桥生产线搬迁项目

2021版本:071-汽车整车制造；汽车用发动机制造；改装汽车制造；低速汽车制造；电车制造；汽车车身、挂车制造；汽车零部件及配件制造	C3620-C3620-汽车用发动机制造
	省长开发区富奥大路1499**工业园区内
经度:125.157610 纬度: 43.838890	****环境局
	2025-09-18
长环建（告知）〔2025〕7号	****
2026-05-15	4373.09
	****
****0100MAENE39K9	市安和**公司
****0104MA0Y69CB1T	省**公司
****0104MA0Y5R6584	2026-06-01

2026-09-10	2026-10-12
	https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=542541

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

技术改造	技术改造
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

曲轴线兼容生产15TPFI曲轴，同时将生产线产能提升至23万套/年；装配线建设15TPFI装配线，建设产能21万台/年；**大扭矩桥AR278后桥生产线产能250台/年，AF174前桥生产线产能1500台/年，AR235后桥/AF217前桥生产线产能1500台/年。	曲轴线兼容生产15TPFI及15TPFI-LY曲轴，将生产线产能提升至23万套/年；装配线建设15TPFI、15PFI、15PFI-LY及15TPFI-LY装配线，产能21万台/年；**大扭矩桥AR278后桥生产线产能250台/年，AF174前桥生产线产能1500台/年，AR235后桥/AF217前桥生产线产能1500台/年。
新增装配线产品类型15PFI、15PFI-LY、15TPFI-LY发动机产品，新增产品15TPFI-LY发动机曲轴

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目15TPFI及15TPFI-LY发动机曲轴生产线布置在**工厂，在原15TD混动发动机曲轴生产线位置，对原有部分设备进行改造，同时对生产线局部重新布置。本项目只需在原生产线增加部分设备、工位等，提升瓶颈工位节拍，将产能提升至23万套/年（6000小时/年）。发动机曲轴线生产线主要工艺如下：采用几何定心工艺。轴颈热处理前加工采用车-车拉工艺、高速内铣工艺。油孔采用油孔加工机床。主轴颈、连杆轴颈、法兰轴颈采用高频感应淬火，回火。采用轴颈圆角滚压、校直强化工艺。主轴颈、连杆颈热处理后磨削采用数控双砂轮随动磨床、CBN砂轮。两端面的加工采用数控加工设备。采用双工位动平衡曲轴专机、多工位轴颈抛光机、专用清洗机、多测头轴颈测量及分组设备。生产线工序间采用机械手上下料方式，毛坯上线及成品下线采用人工借助起重吊具装卸工件。为保证产品精度要求，主要生产设备为进口设备，其他生产设备采用国产设备。为加强产品生产的质量控制，加工部位的技术要求，分别采用电感、气动量具、检验夹具和三座标测量机进行测量，并进行数理统计分析（SPC）。整线生产信息、测量信息自动采集，制造信息归档，生产过程统计分析。主要工艺流程：曲轴毛坯上线→铣两端面、中心孔、套车两端轴颈（两端加工机床）→车、铣主轴颈及连杆轴径、两端轴颈（数控铣床、车车拉机床）→钻油孔（油孔钻专机）→去毛刺（去毛刺机）→主轴轴颈、连杆轴颈、法兰淬火、回火（淬火机）→加工中心）→圆角滚压（圆角滚压校直机）→1-5主轴颈、1-4连杆轴颈磨削（轴颈磨床）→两端孔系、中心）→磨两端止推面（皮带轮磨床）→磨法兰、飞轮及端面（法兰磨床）→轴径磁粉探伤（探伤机）→平衡、去重（动平衡机床）→主轴颈、连杆颈、法兰、止推面抛光（抛光机）→清洗（最终清洗机）→测量、分组打标（综合测量机）→曲轴成品检查下线。改造工厂4GC装配一线，生产本项目发动机总成。（1）缸盖分装工艺流程：缸盖上线→气门油封张配→气门装配→气门弹簧装配→气门组件装配→主气门锁块检测→气门拍打→缸盖试漏→缸盖翻转检查→缸盖下线（2）主装配线工艺流程：缸体上线打号→活塞冷却喷嘴安装→主轴上瓦压装→曲轴装配→主轴下瓦压装→主轴瓦盖装配→回转力矩及轴向间隙检测→活连分装及入缸→连杆拧紧机回转力矩检测→瓦盖上线→缸垫安装→转线→后油封及靶轮装配→机油泵装配→机油盘装配→火花塞安装→链条附件装配→气门室罩盖密封垫装配→摇臂挺柱安装→上罩盖安装→OCV装配→链条涨紧与OCV拧紧→链条室下罩盖装配→链条室上罩盖装配→曲轴皮带轮拧紧→机械正时检测→油气分离器、机油冷却器拧紧→部分外附件装配→半总成试漏→半总成检查→发动机进出水管装配→增压器装配→增压器进回油管、水管装配→EGR装配→总成试漏→冷试→总成外观检测→安装飞轮→总成下线检查→总成下线→热试转运→热试→总成入库。大扭矩桥生产线生产工艺主要为利用购置的外协件进行装配，不涉及焊接、冲压、涂装等工序。	本项目15TPFI及15TPFI-LY发动机曲轴生产线布置在**工厂，在原15TD混动发动机曲轴生产线位置，对原有部分设备进行改造，同时对生产线局部重新布置。本项目只需在原生产线增加部分设备、工位等，提升瓶颈工位节拍，将产能提升至23万套/年（6000小时/年）。发动机曲轴线生产线主要工艺如下：采用几何定心工艺。轴颈热处理前加工采用车-车拉工艺、高速内铣工艺。油孔采用油孔加工机床。主轴颈、连杆轴颈、法兰轴颈采用高频感应淬火，回火。采用轴颈圆角滚压、校直强化工艺。主轴颈、连杆颈热处理后磨削采用数控双砂轮随动磨床、CBN砂轮。两端面的加工采用数控加工设备。采用双工位动平衡曲轴专机、多工位轴颈抛光机、专用清洗机、多测头轴颈测量及分组设备。生产线工序间采用机械手上下料方式，毛坯上线及成品下线采用人工借助起重吊具装卸工件。为保证产品精度要求，主要生产设备为进口设备，其他生产设备采用国产设备。为加强产品生产的质量控制，加工部位的技术要求，分别采用电感、气动量具、检验夹具和三座标测量机进行测量，并进行数理统计分析（SPC）。整线生产信息、测量信息自动采集，制造信息归档，生产过程统计分析。主要工艺流程：曲轴毛坯上线→铣两端面、中心孔、套车两端轴颈（两端加工机床）→车、铣主轴颈及连杆轴径、两端轴颈（数控铣床、车车拉机床）→钻油孔（油孔钻专机）→去毛刺（去毛刺机）→主轴轴颈、连杆轴颈、法兰淬火、回火（淬火机）→加工中心）→圆角滚压（圆角滚压校直机）→1-5主轴颈、1-4连杆轴颈磨削（轴颈磨床）→两端孔系、中心）→磨两端止推面（皮带轮磨床）→磨法兰、飞轮及端面（法兰磨床）→轴径磁粉探伤（探伤机）→平衡、去重（动平衡机床）→主轴颈、连杆颈、法兰、止推面抛光（抛光机）→清洗（最终清洗机）→测量、分组打标（综合测量机）→曲轴成品检查下线。改造工厂4GC装配一线，生产本项目发动机总成。（1）缸盖分装工艺流程：缸盖上线→气门油封张配→气门装配→气门弹簧装配→气门组件装配→主气门锁块检测→气门拍打→缸盖试漏→缸盖翻转检查→缸盖下线（2）主装配线工艺流程：缸体上线打号→活塞冷却喷嘴安装→主轴上瓦压装→曲轴装配→主轴下瓦压装→主轴瓦盖装配→回转力矩及轴向间隙检测→活连分装及入缸→连杆拧紧机回转力矩检测→瓦盖上线→缸垫安装→转线→后油封及靶轮装配→机油泵装配→机油盘装配→火花塞安装→链条附件装配→气门室罩盖密封垫装配→摇臂挺柱安装→上罩盖安装→OCV装配→链条涨紧与OCV拧紧→链条室下罩盖装配→链条室上罩盖装配→曲轴皮带轮拧紧→机械正时检测→油气分离器、机油冷却器拧紧→部分外附件装配→半总成试漏→半总成检查→发动机进出水管装配→增压器装配→增压器进回油管、水管装配→EGR装配→总成试漏→冷试→总成外观检测→安装飞轮→总成下线检查→总成下线→热试转运→热试→总成入库。大扭矩桥生产线生产工艺主要为利用购置的外协件进行装配，不涉及焊接、冲压、涂装等工序。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

①湿式机加废气（**工厂）湿式机加过程中会产生极少量的非甲烷总烃，加工中心等设备只有在零部件进和出设备时设备门开启，加工过程为密闭进行，湿式机加设备自带机械过滤或静电净化废气处理装置，处理后的废气直接排放到车间内，经车间换风系统排放，厂房外无组织挥发性有机物废气满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）中的特别排放限值，厂界挥发性有机废气满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中无组织排放浓度限值要求。 ②干式机加废气（工厂）曲轴机加线干式机加过程会产生颗粒物，这些颗粒物的成分为金属，其质量较大，沉降较快，同时本项目采用封闭式机加设备，机加过程完全密闭，机加设备自带金属粉尘和金属屑机械过滤收集装置，98%以上金属粉尘沉降于封闭设备内部，厂界颗粒物满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中无组织排放监控浓度限值要求。本项目打标采用激光打标，产生的废金属屑颗粒较大，沉降在密闭车间内，收集后按一般固体废弃物处理。 ③淬火废气（工厂）本项目淬火过程中会产生有机废气，集中收集，经现有机械过滤、静电净化处理后，通过现有15m高排气筒（DA011）排放，其排放浓度和排放速率均可满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中新污染源的二级标准要求。 ④清洗废气（工厂）本项目清洗过程中清洗剂在封闭设备内全部挥发，将会产生VOCs，非甲烷总烃挥发量极少，以无组织排放形式排放。本项目使用的清洗剂为水性清洗剂，项目非甲烷总烃可直接排放至车间内，经车间换风系统排放至车间外，厂房外无组织挥发性有机物废气满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）中的特别排放限值；厂界挥发性有机废气满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中无组织排放浓度限值要求。 ⑤涂胶废气（工厂）本项目发动机涂胶过程中挥发出极少量的非甲烷总烃，由于生产过程无加热程序，非甲烷总烃挥发量极少，以无组织排放形式排放。本项目发动机涂胶过程中产生的非甲烷总烃直接排放至车间内，经车间换风系统排放至车间外，厂房外无组织挥发性有机物废气满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）中的特别排放限值；厂界挥发性有机废气满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中无组织排放浓度限值要求。 ⑥试验废气（工厂）本项目试验间位于工厂，试验废气主要为装配试验线发动机加载工序产生的汽车尾气，实验设备设于全封闭试验间内，发动机排气口依托现有尾气收集装置、催化氧化装置处理后，热试依托现有5套热试台架（1#、2#、3#、4#、15#），用于本项目混动专用发动机总成出厂热试，热试废气依托现有废气处理设备和排气筒，根据凯达厂区排污许可证，原有排气筒编号为DA009（热试台架1#、#3#）、DA013（热试台架15#）、DA015（热试台架2#、4#），其排放浓度和排放速率均可满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中新污染源的二级标准要求。 ⑦激光标识烟尘（**工厂）大扭矩桥生产线激光标识烟尘采用烟尘净化装置收集，烟尘净化装置的收集率约为90%，烟尘净化装置的设计除尘效率在99%以上，未经收集的烟尘经车间换风系统排放，厂界颗粒物满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中无组织排放浓度限值要求。本项目不新增员工数量及建筑面积，不新增生活污水及冲洗废水。本项目大扭矩桥生产线主要工艺为装配，无生产废水。本项目发动机装配线位于工厂，该过程无废水产生。本项目轴齿厂区在曲轴生产过程中会使用清洗剂、切削液、淬火液，新增部分生产废水（废乳化液/油液混合物），曲轴生产线位于工厂，生产废水暂存于废液暂存池内，定期处理站处理达标后排入市政管网，进处理厂处理达标后排放。轴齿厂区废液暂存池为地下封闭式，容积约90m3，已经按要求采取了防渗措施并通过环保验收。凯达厂区污水处理采用预处理+综合处理工艺，其中废切削液预处理工艺为“纸带过滤+膜分离”，预处理设计能力2t/h，综合污水处理工艺为“初沉+生化调配+生化+二沉池+曝气滤池+物化沉淀池”，设计处理能力为20t/h。本项目噪声主要来自于新增的机械设备噪声等，噪声声级范围80～85dB(A)，为了减轻各类噪声对工人操作环境和周围声环境影响，根据各类噪声的声源特征，提出以下噪声防治措施： ①从设备选型、安装位置的选择着手，选择新型低噪设备，通过加装消音器、隔声装置减少空气动力性噪声。 ②在厂区总体布局上考虑噪声影响，合理平面布局。 ③日常生产中定期对噪声设备维护和保养，减少因机械磨损而增加的噪声。环境噪声影响分析结果表明，建设项目噪声源采用必要治理措施后，对区域声环境质量无显著不利影响。建设项目主要生产工艺不变，固体废物产生种类不发生变化，固体废物的处置方式维持不变，一般固废产生量为603t/a，委托利用处置。废切削液、废清洗剂、废淬火液产生量约为162.25t/a，处理站处置，废矿物油、油泥产生量约为8.35t/a，委托一汽综合瑞曼****公司清运处置。	①湿式机加废气（**工厂）湿式机加过程中会产生极少量的非甲烷总烃，加工中心等设备只有在零部件进和出设备时设备门开启，加工过程为密闭进行，湿式机加设备自带机械过滤或静电净化废气处理装置，处理后的废气直接排放到车间内，经车间换风系统排放，厂房外无组织挥发性有机物废气满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）中的特别排放限值，厂界挥发性有机废气满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中无组织排放浓度限值要求。 ②干式机加废气（工厂）曲轴机加线干式机加过程会产生颗粒物，这些颗粒物的成分为金属，其质量较大，沉降较快，同时本项目采用封闭式机加设备，机加过程完全密闭，机加设备自带金属粉尘和金属屑机械过滤收集装置，98%以上金属粉尘沉降于封闭设备内部，厂界颗粒物满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中无组织排放监控浓度限值要求。本项目打标采用激光打标，产生的废金属屑颗粒较大，沉降在密闭车间内，收集后按一般固体废弃物处理。 ③淬火废气（工厂）本项目淬火过程中会产生有机废气，集中收集，经现有机械过滤、静电净化处理后，通过现有15m高排气筒（DA011）排放，其排放浓度和排放速率均可满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中新污染源的二级标准要求。 ④清洗废气（工厂）本项目清洗过程中清洗剂在封闭设备内全部挥发，将会产生VOCs，非甲烷总烃挥发量极少，以无组织排放形式排放。本项目使用的清洗剂为水性清洗剂，项目非甲烷总烃可直接排放至车间内，经车间换风系统排放至车间外，厂房外无组织挥发性有机物废气满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）中的特别排放限值；厂界挥发性有机废气满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中无组织排放浓度限值要求。 ⑤涂胶废气（工厂）本项目发动机涂胶过程中挥发出极少量的非甲烷总烃，由于生产过程无加热程序，非甲烷总烃挥发量极少，以无组织排放形式排放。本项目发动机涂胶过程中产生的非甲烷总烃直接排放至车间内，经车间换风系统排放至车间外，厂房外无组织挥发性有机物废气满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）中的特别排放限值；厂界挥发性有机废气满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中无组织排放浓度限值要求。 ⑥试验废气（工厂）本项目试验间位于工厂，试验废气主要为装配试验线发动机加载工序产生的汽车尾气，实验设备设于全封闭试验间内，热试依托现有7套热试台架（1#、2#、3#、4#、5#、6#、8#），用于本项目混动专用发动机总成出厂热试，热试废气依托现有废气处理设备和排气筒，根据凯达厂区排污许可证，原有排气筒编号为DA009（热试台架1#、#3#）、DA004（热试台架6#、8#）、DA015（热试台架2#、4#）、DA006（热试台架5#），其排放浓度和排放速率均可满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中新污染源的二级标准要求。 ⑦激光标识烟尘（工厂）大扭矩桥生产线激光标识烟尘采用烟尘净化装置收集，烟尘净化装置的收集率约为90%，烟尘净化装置的设计除尘效率在99%以上，未经收集的烟尘经车间换风系统排放，厂界颗粒物满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中无组织排放浓度限值要求。验收阶段废水治理设施与环评阶段一致，未发生变化。本项目验收阶段已按环评要求，采取选用低噪声设备，通过加装消音器、隔声装置，并已合理平面布局，并定期对产噪设备维修和保养。建设项目主要生产工艺不变，固体废物产生种类不发生变化，固体废物的处置方式维持不变，一般固废产生量为603t/a，委托**利用处置。废乳化液/油液混合物产生量约为162.25t/a，处理站处置，废油及含油污泥产生量约为8.35t/a，委托**清运处置。
本项目热试实验废气排气筒由3根增加到4根，但项目实际实验产品总量未发生变化，根据监测结果本项目实际污染物排放量未增加。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

落实源头控制和分区防控要求，防渗措施按照《环境影响评价技术导则地下水环境》(HJ610-2016)技术要求建设，可满足土壤和地下水污染防治要求。加强环境风险防控管理，制定突发环境事件应急预案，落实风险防范措施，定期开展培训和演练。	已落实，项目厂区内各单元分区防渗处理，防渗措施按照《环境影响评价技术导则地下水环境》（HJ610-2016）技术要求建设。已制定突发环境事件应急预案，落实风险防范措施，定期开展培训和演练。
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

6.4092	0.1623	6.5715	6.571	0.162
6.9083	0.012	157.912	6.92	0.012
0.0366	0.0368	14.212	0.073	0.037
0	0	0	0	0
0	0	0	0	0
0	0	0	0	0	/
0	0	0	0	0	/
5.3273	0	0	5.327	0	/
0	0	0	0	0	/
166.804	1.398	0	168.202	1.398	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	轴齿厂区污水总排口	满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中三级排放标准	本项目不新增员工数量及建筑面积，不新增生活污水及冲洗废水。本项目大扭矩桥生产线主要工艺为装配，无生产废水。本项目发动机装配线位于工厂，该过程无废水产生。本项目轴齿厂区在曲轴生产过程中会使用清洗剂、切削液、淬火液，新增部分生产废水（废乳化液/油液混合物），曲轴生产线位于工厂，生产废水暂存于废液暂存池内，定期处理站处理达标后排入市政管网，进**处理厂处理达标后排放。轴齿厂区废液暂存池为地下封闭式，容积约90m3，已经按要求采取了防渗措施并通过环保验收。	监测点位轴齿防区污水总排口，监测因子pH、COD、BOD5、SS、氨氮、石油类，监测频次为监测2天，每天监测4次
2	****处理站	满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中三级排放标准	本项目不新增员工数量及建筑面积，不新增生活污水及冲洗废水。本项目大扭矩桥生产线主要工艺为装配，无生产废水。本项目发动机装配线位于工厂，该过程无废水产生。本项目轴齿厂区在曲轴生产过程中会使用清洗剂、切削液、淬火液，新增部分生产废水（废乳化液/油液混合物），曲轴生产线位于工厂，生产废水暂存于废液暂存池内，定期处理站处理达标后排入市政管网，进**处理厂处理达标后排放。	监测点****处理站进口及出口，监测因子为pH、COD、BOD5、SS、氨氮、石油类，监测频次为监测2天，每天4次。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	****工厂发动机加载试验排气筒	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准排放速率限值和排放浓度限值要求	本项目试验间位于****工厂，试验废气主要为装配试验线发动机加载工序产生的汽车尾气，实验设备设于全封闭试验间内，热试依托现有7套热试台架（1#、2#、3#、4#、5#、6#、8#），用于本项目混动专用发动机总成出厂热试，热试废气依托现有废气处理设备和排气筒，根据凯达厂区排污许可证，原有排气筒编号为DA009（热试台架1#、#3#）、DA004（热试台架6#、8#）、DA015（热试台架2#、4#）、DA006（热试台架5#），其排放浓度和排放速率均可满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中新污染源的二级标准要求。	监测点位为4根15m****工厂发动机加载试验排气筒，监测因子为挥发性有机物、氮氧化物，监测频次为监测2天，每天3次。
2	****工厂曲轴淬火排气筒	本项目试验间位于****工厂，试验废气主要为装配试验线发动机加载工序产生的汽车尾气，实验设备设于全封闭试验间内，热试依托现有7套热试台架（1#、2#、3#、4#、5#、6#、8#），用于本项目混动专用发动机总成出厂热试，热试废气依托现有废气处理设备和排气筒，根据凯达厂区排污许可证，原有排气筒编号为DA009（热试台架1#、#3#）、DA004（热试台架6#、8#）、DA015（热试台架2#、4#）、DA006（热试台架5#），其排放浓度和排放速率均可满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中新污染源的二级标准要求。	淬火使用水基溶液，淬火过程在在封闭设备内进行，淬火产生的有机废气集中收集后，经机械过滤、静电净化处理后，通过15m（DA011）高排气筒排放。	监测点位为曲轴淬火排气筒，监测因子为挥发性有机物，监测频次为监测2天，每天3次。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

机械设备噪声

GB12348-2008《工业企业厂界环境噪声排放标准》中的3类区标准

本项目验收阶段已按环评要求，采取选用低噪声设备，通过加装消音器、隔声装置，并已合理平面布局，并定期对产噪设备维修和保养。

监测点位为轴齿厂区及凯达厂区厂界四周，监测因子为等效连续A声级，监测频次为连续监测2天，每天监测2次，昼夜各1次。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

落实源头控制和分区防控要求，防渗措施按照《环境影响评价技术导则地下水环境》(HJ610-2016)技术要求建设，可满足土壤和地下水污染防治要求。

已落实，项目厂区内各单元分区防渗处理，防渗措施按照《环境影响评价技术导则地下水环境》（HJ610-2016）技术要求建设。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

固体废物分类收集，有价值得****回收部门再利用，危险废物委托有资质单位处理。危险废物贮存按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）、《危险废物收集贮存运输技术规范》（HJ2025-2012）等相关要求执行。

已落实，一般固废由******公司回收处置，危险废物暂存于危险废物贮存设施交由******公司处置，废乳化液/油液混合物现****处理站处理。已落实危险废物环境管理制度，危险废物收集、贮存、运输全过程按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）严格管理。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

加强环境风险防控管理，制定突发环境事件应急预案，落实风险防范措施，定期开展培训和演练。

已制定突发环境事件应急预案，落实风险防范措施，定期开展培训和演练。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程