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容和科技电子元器件建设项目

审批

四川-成都-郫都区

发布时间： 2026年10月21日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0100MABNEJXD25	姚雪梨
贾连波	******区
省市区现代工业片区**七路129号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

容和科技电子元器件建设项目	****

2021版本:081-	C3981-C3981-电阻电容电感元件制造
	****区 ****区
经度:103.928889 纬度: 30.814167	****环境局
	2026-04-09
郫环承诺环评审〔2026〕9号	****0100MABNEJXD25001Y
2026-05-06	1000
26	****
****0100MABNEJXD25	****
****0100MABNEJXD25	索谱****公司
****0124MA6DHMR474	2026-05-05
2026-05-10	2026-06-01
2026-07-08	2026-08-04
	https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=525755

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

注塑成型机20台（其配套有烤料机20台、碎料机20台，分别用于注塑前原料预熔和注塑后边角余料破碎）、冲压机15台（其配套有收料机15台、放料机15台，分别用于自动收放料）、除湿机2台、组装线4条、空压机2台、冷却水塔1台等设备。项目建成后，年产网络变压器（半成品）620KKpcs（其中：塑胶＋端子600KKpcs，塑胶＋端子＋铁壳20KKpcs）。	根据公司总体规划，项目采取分期建设及验收，本次项目（一期）建成后，验收规模为注塑成型机6台（其配套有烤料机6台、碎料机6台）、冲压机8台（其配套有收料机8台、放料机8台）等设备及1条组装线，年生产网络变压器（半成品）155KKpcs（其中：塑胶＋端子150KKpcs，塑胶＋端子＋铁壳5KKpcs）。
剩余设备和3条组装线待建成投产后另行开展环保竣工验收工作。

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目主要产品为网络变压器（半成品），注塑件与冲压端子经插针组装形成的网络变压器核心组件，产品作为中间件供应给下游企业，用于最终网络变压器成品的生产加工。其主要有两个工艺分别为：注塑成型工艺和冲压成型工艺，分别形成塑胶和端子，生产工艺流程及产污环节如下： ①注塑成型（塑胶）工艺流程简介：拌料：本项目不涉及使用色粉和色母，拌料仅将直接购回的塑料原料和水口料（即破碎后的塑胶边角余料）进行搅拌，项目共使用3种塑料原料，各类原料单独拌料、独立生产，仅将同种原料的新料与自身破碎水口料混合，其中水口料占比约15%~20%。直接购回的塑料原料为颗粒状，直径约4~6mm，破碎后的水口料也为颗粒状，非粉状，直径约4~6mm，故该步工序产生的污染物为噪声。上料、上模具：由人工将拌料后的袋装塑料颗粒搬运至注塑机旁，通过配套密闭管道负压自动吸料，再由人工将注塑模具安装于注塑机定模板和动模板之间；本项目原料为颗粒状（直径约4~6mm），不使用粉料，性状稳定，投料过程中无粉尘产生。该步工序产生的污染物为原料废包装材料。烤料：塑料颗粒经负压吸入注塑机料斗后，由注塑机前端配套的烤料机对料斗中的塑料颗粒进行加热烘干，烘干温度为80℃~90℃，其目的是烘干原料中的水分，避免后续热熔、注塑时产品出现气泡，LCP、PA6T、PBT熔融温度分别为320℃、310℃、230℃左右，分解温度分别为380℃、400℃、280℃，因此不产生废气。热熔：注塑机料斗下方连接螺杆推进装置，螺杆旋转，将从料斗底部落入螺槽中的物料连续地向前推进，料斗底部（螺杆外部料筒）设置有电加热装置，加热圈通过螺杆外壁料筒把热量传递给螺槽中的物料进行热熔，螺杆中端及前端均设置有加热器，因各类原料独立生产，不混合使用，故加热温度根据原料不同设置为230~320℃，LCP、PA6T、PBT注塑加工温度分别为320℃、310℃、230℃左右。物料在外加热和螺杆旋转剪切双重作用下，并经过螺杆各功能段的热历程，达到塑化和熔融，已熔融的物料推开止逆环，再经过螺杆头的周围通道流入螺杆的前端。螺杆推进装置中物料为密闭推进，因此熔融物料产生的废气及异味均在设备中往前聚集，热熔过程中密闭无污染物排放。注塑：注塑机加热螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，注塑时喷嘴紧贴模具、型腔完全封闭，熔料和废气不会外逸；只有开模瞬间，才会有气体、气味逸出。型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在脱模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出，随后掉落至下方物料收集箱。模具由模温机将循环水泵入对其进行间接预热、保温、冷却，使熔料固化。该步工序主要污染物为熔融料喷射至模具型腔进行注塑过程产生的有机废气、异味、不合格的塑胶件、注塑机运行的噪声。冷却塔工作原理：因模温机可对循环水进行升温，且经过模具后水温会升高，因此需要冷却到设定温度。冷却塔是利用空气同水的接触来冷却水的设备。冷却塔管道与模温机对接，构成一个冷却循环系统，冷水先流进管道为模温机进行冷却，将模温机中的热量带出变为热水，热水由出口管道先进入塔顶布水盘，通过喷嘴均匀喷淋到填料表面，重力作用下流经填料的各个孔；同时干冷空气从塔两侧格栅进入，横向掠过填料和水流。在此过程中，部分水被蒸发，带走热量。湿热空气通过塔顶风机排到大气中，同时冷却后的水收集到底部集水槽，流回模温机继续进行冷却循环。破碎：注塑过程中会产生不合格的塑胶件，为了方便储运及后续使用，不合格的塑胶件会进行破碎处理，采用剪切式破碎，破碎设备为剪切式碎料机，通过高速旋转刀具与固定刀之间的剪切、切割作用，将塑胶边角料破碎为均匀颗粒，破碎后依然为颗粒状，直径约4~6mm，即水口料，该碎料机为全密闭结构，破碎腔、出料通道均封闭设计，破碎过程在密闭腔体内部完成；出料口配套密封收集袋进行密闭收集，破碎颗粒粒径较大且无粉状物料产生。故该步工序产生的污染物为碎料机运行过程中产生的噪声。装入周转箱：将脱模后的产品装入周转箱，转移至组装区。 ②冲压成型（端子）工艺流程简介：上料、上模具：将成卷的铜带放至放料机主轴，固定卡盘防止松动，然后牵引铜带穿过放料机导向轮组，调整张力位置，确保铜带平直、无褶皱、无跑偏；将冲压模具安装在冲压机上下工作台，模具型腔/冲头与端子外形、结构完全匹配。送料入模：将铜带送入冲压机前端滚轮组，由滚轮组将铜带送料至冲压机工作台，进行冲压。此前，设定好送料步距，实现冲压机每冲压一次，铜带精准步进一个工位，前后2个冲压工件步距约5mm。冲压成型：启动冲压机，滑块带动上模下行，与下模合模，对铜带进行一次性冲压成型，模具直接将端子从铜带上切断分离，冲压成型的端子从模具中脱落，落入下方收集箱，冲压后的废金属边角料由收料机自动卷取，冲压过程中会添加少许润滑油，主要起到润滑和保护模具的作用。该步工序产生的污染物为噪声、废金属边角料。清洗：冲压过程中会添加少许润滑油，工件表面只有一层极薄油膜，冲压后会使用超声波清洗机清洗附着在产品上的少量油膜及汗印，仅使用自来水清洗，不涉及使用有机溶剂及清洗剂，清洗频次为批次清洗。清洗机自带隔油过滤装置，清洗水经隔油过滤后循环使用，清洗水经设备自带隔油过滤装置处理，会分离出浮油。本项目清洗对象为冲压后端子自产件，工件表面洁净度直接影响后续组装工序的产品质量与良品率。若不设置隔油过滤装置，循环清洗水中的油分持续累积，清洗过程中油分会重新附着在工件表面，导致清洗失效、工件表面油污残留，直接造成后续产品失效等质量问题，大幅提升产品不良率。配套隔油过滤装置可实时去除循环水中的油分杂质，稳定维持清洗水的洁净度，保障工件超声波清洗效果，避免因清洗水质恶化导致的产品质量风险，确保生产工艺长期稳定运行。清洗水每年更换一次，更换后的清洗废水做危废处理，不外排。故该步工序产生污染物为噪声、废润滑油、清洗废水（危废）。检测：经过清洗后的端子由人工进行装盘，装盘过程同步完成人工检测，主要检测产品外观、有无毛刺、变形、洁净度等。该步工序产生污染物为不合格品。表面处理：冲压完****公司进行电镀处理，建议建设单位试运行或正式投产前与相关单位签署电镀处理委外加工的意向协议/合同。 ③插针、组装工艺流程简介：插针：利用组装线上的插针机手工将端子（部分为外购成品端子）插入塑胶中，形成网络变压器（半成品），然后进入下一步工序。该步工序产生的污染物为噪声。组装：部分网络变压器（半成品）会根据客户要求加装铁壳，人工装配铁壳，通过机械卡合固定，形成带铁外壳的网络变压器（半成品），无需加装铁壳的产品直接流转至后续工序。检测：按批次抽样，使用全自动测量仪验证产品外观尺寸、间距、高度、平面度、共面度等是否符合图纸及规格要求，确保零件加工精度合格，装配匹配性良好，避免因尺寸超差导致装配不良、功能失效等问题；使用三目高清4K体视电子显微镜验证产品表面有无毛刺、划痕、变形、缺料、气泡、异物、氧化等缺陷，确保外观质量合格，无影响外观、装配及电气性能的瑕疵。该步工序产生的污染物为不合格品。 FQC全检：对产品进行外观检查（目测），筛除不合格产品。该步工序产生的污染物为不合格品。网络变压器（半成品）包装：按照要求包装，先用PE袋或LLDPE膜包裹，再放入套管中，最后放入纸箱中，然后转运入库。该步工序产生的污染物为废包装材料。 ④模具加工维修生产工艺及产污环节简述：本项目注塑、冲压使用的模具零件在长期使用过程中会出现少量磨损，因此需要进行表面抛光打磨，项目使用磨床对模具进行加工维修，每副模具平均每年进行2次加工，本项目使用密闭式磨床对模具进行加工，每次加工厚度约为3微米，属于微量修整，加工采用干磨，不添加磨（切）削液、水等，打磨后的模具采用干净抹布进行清洁。但因作业过程中模具沾染了润滑油，故模具加工过程产生的污染物为沾染润滑油的金属废屑、含油抹布及手套及设备运行产生的噪声。	本项目主要产品为网络变压器（半成品），注塑件与冲压端子经插针组装形成的网络变压器核心组件，产品作为中间件供应给下游企业，用于最终网络变压器成品的生产加工。其主要有两个工艺分别为：注塑成型工艺和冲压成型工艺，分别形成塑胶和端子，生产工艺流程及产污环节如下： ①注塑成型（塑胶）工艺流程简介：拌料：本项目不涉及使用色粉和色母，拌料仅将直接购回的塑料原料和水口料（即破碎后的塑胶边角余料）进行搅拌，项目共使用3种塑料原料，各类原料单独拌料、独立生产，仅将同种原料的新料与自身破碎水口料混合，其中水口料占比约15%~20%。直接购回的塑料原料为颗粒状，直径约4~6mm，破碎后的水口料也为颗粒状，非粉状，直径约4~6mm，故该步工序产生的污染物为噪声。上料、上模具：由人工将拌料后的袋装塑料颗粒搬运至注塑机旁，通过配套密闭管道负压自动吸料，再由人工将注塑模具安装于注塑机定模板和动模板之间；本项目原料为颗粒状（直径约4~6mm），不使用粉料，性状稳定，投料过程中无粉尘产生。该步工序产生的污染物为原料废包装材料。烤料：塑料颗粒经负压吸入注塑机料斗后，由注塑机前端配套的烤料机对料斗中的塑料颗粒进行加热烘干，烘干温度为80℃~90℃，其目的是烘干原料中的水分，避免后续热熔、注塑时产品出现气泡，LCP、PA6T、PBT熔融温度分别为320℃、310℃、230℃左右，分解温度分别为380℃、400℃、280℃，因此不产生废气。热熔：注塑机料斗下方连接螺杆推进装置，螺杆旋转，将从料斗底部落入螺槽中的物料连续地向前推进，料斗底部（螺杆外部料筒）设置有电加热装置，加热圈通过螺杆外壁料筒把热量传递给螺槽中的物料进行热熔，螺杆中端及前端均设置有加热器，因各类原料独立生产，不混合使用，故加热温度根据原料不同设置为230~320℃，LCP、PA6T、PBT注塑加工温度分别为320℃、310℃、230℃左右。物料在外加热和螺杆旋转剪切双重作用下，并经过螺杆各功能段的热历程，达到塑化和熔融，已熔融的物料推开止逆环，再经过螺杆头的周围通道流入螺杆的前端。螺杆推进装置中物料为密闭推进，因此熔融物料产生的废气及异味均在设备中往前聚集，热熔过程中密闭无污染物排放。注塑：注塑机加热螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程，然后，螺杆在注射油缸的活塞推力的作用下，以高速、高压，将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，注塑时喷嘴紧贴模具、型腔完全封闭，熔料和废气不会外逸；只有开模瞬间，才会有气体、气味逸出。型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在脱模机构的作用下，开启模具，并通过顶出装置把定型好的制品从模具顶出，随后掉落至下方物料收集箱。模具由模温机将循环水泵入对其进行间接预热、保温、冷却，使熔料固化。该步工序主要污染物为熔融料喷射至模具型腔进行注塑过程产生的有机废气、异味、不合格的塑胶件、注塑机运行的噪声。冷却塔工作原理：因模温机可对循环水进行升温，且经过模具后水温会升高，因此需要冷却到设定温度。冷却塔是利用空气同水的接触来冷却水的设备。冷却塔管道与模温机对接，构成一个冷却循环系统，冷水先流进管道为模温机进行冷却，将模温机中的热量带出变为热水，热水由出口管道先进入塔顶布水盘，通过喷嘴均匀喷淋到填料表面，重力作用下流经填料的各个孔；同时干冷空气从塔两侧格栅进入，横向掠过填料和水流。在此过程中，部分水被蒸发，带走热量。湿热空气通过塔顶风机排到大气中，同时冷却后的水收集到底部集水槽，流回模温机继续进行冷却循环。破碎：注塑过程中会产生不合格的塑胶件，为了方便储运及后续使用，不合格的塑胶件会进行破碎处理，采用剪切式破碎，破碎设备为剪切式碎料机，通过高速旋转刀具与固定刀之间的剪切、切割作用，将塑胶边角料破碎为均匀颗粒，破碎后依然为颗粒状，直径约4~6mm，即水口料，该碎料机为全密闭结构，破碎腔、出料通道均封闭设计，破碎过程在密闭腔体内部完成；出料口配套密封收集袋进行密闭收集，破碎颗粒粒径较大且无粉状物料产生。故该步工序产生的污染物为碎料机运行过程中产生的噪声。装入周转箱：将脱模后的产品装入周转箱，转移至组装区。 ②冲压成型（端子）工艺流程简介：上料、上模具：将成卷的铜带放至放料机主轴，固定卡盘防止松动，然后牵引铜带穿过放料机导向轮组，调整张力位置，确保铜带平直、无褶皱、无跑偏；将冲压模具安装在冲压机上下工作台，模具型腔/冲头与端子外形、结构完全匹配。送料入模：将铜带送入冲压机前端滚轮组，由滚轮组将铜带送料至冲压机工作台，进行冲压。此前，设定好送料步距，实现冲压机每冲压一次，铜带精准步进一个工位，前后2个冲压工件步距约5mm。冲压成型：启动冲压机，滑块带动上模下行，与下模合模，对铜带进行一次性冲压成型，模具直接将端子从铜带上切断分离，冲压成型的端子从模具中脱落，落入下方收集箱，冲压后的废金属边角料由收料机自动卷取，冲压过程中会添加少许润滑油，主要起到润滑和保护模具的作用。该步工序产生的污染物为噪声、废金属边角料。清洗：冲压过程中会添加少许润滑油，工件表面只有一层极薄油膜，冲压后会使用超声波清洗机清洗附着在产品上的少量油膜及汗印，仅使用自来水清洗，不涉及使用有机溶剂及清洗剂，清洗频次为批次清洗。清洗机自带隔油过滤装置，清洗水经隔油过滤后循环使用，清洗水经设备自带隔油过滤装置处理，会分离出浮油。本项目清洗对象为冲压后端子自产件，工件表面洁净度直接影响后续组装工序的产品质量与良品率。若不设置隔油过滤装置，循环清洗水中的油分持续累积，清洗过程中油分会重新附着在工件表面，导致清洗失效、工件表面油污残留，直接造成后续产品失效等质量问题，大幅提升产品不良率。配套隔油过滤装置可实时去除循环水中的油分杂质，稳定维持清洗水的洁净度，保障工件超声波清洗效果，避免因清洗水质恶化导致的产品质量风险，确保生产工艺长期稳定运行。清洗水每年更换一次，更换后的清洗废水做危废处理，不外排。故该步工序产生污染物为噪声、废润滑油、清洗废水（危废）。检测：经过清洗后的端子由人工进行装盘，装盘过程同步完成人工检测，主要检测产品外观、有无毛刺、变形、洁净度等。该步工序产生污染物为不合格品。表面处理：冲压完****公司进行电镀处理，建议建设单位试运行或正式投产前与相关单位签署电镀处理委外加工的意向协议/合同。 ③插针、组装工艺流程简介：插针：利用组装线上的插针机手工将端子（部分为外购成品端子）插入塑胶中，形成网络变压器（半成品），然后进入下一步工序。该步工序产生的污染物为噪声。组装：部分网络变压器（半成品）会根据客户要求加装铁壳，人工装配铁壳，通过机械卡合固定，形成带铁外壳的网络变压器（半成品），无需加装铁壳的产品直接流转至后续工序。检测：按批次抽样，使用全自动测量仪验证产品外观尺寸、间距、高度、平面度、共面度等是否符合图纸及规格要求，确保零件加工精度合格，装配匹配性良好，避免因尺寸超差导致装配不良、功能失效等问题；使用三目高清4K体视电子显微镜验证产品表面有无毛刺、划痕、变形、缺料、气泡、异物、氧化等缺陷，确保外观质量合格，无影响外观、装配及电气性能的瑕疵。该步工序产生的污染物为不合格品。 FQC全检：对产品进行外观检查（目测），筛除不合格产品。该步工序产生的污染物为不合格品。网络变压器（半成品）包装：按照要求包装，先用PE袋或LLDPE膜包裹，再放入套管中，最后放入纸箱中，然后转运入库。该步工序产生的污染物为废包装材料。 ④模具加工维修生产工艺及产污环节简述：本项目注塑、冲压使用的模具零件在长期使用过程中会出现少量磨损，因此需要进行表面抛光打磨，项目使用磨床对模具进行加工维修，每副模具平均每年进行2次加工，本项目使用密闭式磨床对模具进行加工，每次加工厚度约为3微米，属于微量修整，加工采用干磨，不添加磨（切）削液、水等，打磨后的模具采用干净抹布进行清洁。但因作业过程中模具沾染了润滑油，故模具加工过程产生的污染物为沾染润滑油的金属废屑、含油抹布及手套及设备运行产生的噪声。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**园区A栋（即本项目所在厂房）已建预处理池（40m3）处理后排入市政污水管网，再处理厂处理达到《省岷江、沱江流域水污染物排放标准》（DB51/2311-2016）表1 **园区处理厂排放标准后排入河；注塑冷却水使用工业软水，循环使用，不外排；清洗机自带隔油过滤装置，清洗水经隔油过滤后循环使用，清洗水每年排放一次，作危废处理，不外排。 vocs、四氢呋喃、氨：密闭注塑间；在每台注塑机喷射成型区上方（即注塑区上方）各设置一套集气罩用于收集注塑过程中产生的有机废气，经收集后的有机废气汇入一根主管道，引至楼顶（楼高约32m）经“二级活性炭吸附装置”（TA001）处理后由排气筒（DA001）排放，排口离地高约33m。	**园区A栋（即本项目所在厂房）已建预处理池（40m3）处理后排入市政污水管网，再处理厂处理达到《省岷江、沱江流域水污染物排放标准》（DB51/2311-2016）表1 **园区处理厂排放标准后排入河；注塑冷却水使用工业软水，循环使用，不外排；清洗机自带隔油过滤装置，清洗水经隔油过滤后循环使用，清洗水每年排放一次，作危废处理，不外排。 vocs、四氢呋喃、氨：密闭注塑间；在每台注塑机喷射成型区上方（即注塑区上方）各设置一套集气罩用于收集注塑过程中产生的有机废气，经收集后的有机废气汇入一根主管道，引至楼顶（楼高约32m）经“二级活性炭吸附装置”（TA001）处理后由排气筒（DA001）排放，排口离地高约33m。
无

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

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3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0.0732	0.2016	0.073	0.073
0.0688	1.088	0.069	0.069
0.0168	0.091	0.017	0.017
0.0015	0.016	0.002	0.002
0	0	0	0
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0.0313	0.034	0.031	0.031	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

预处理池

氨氮、总磷监测结果执行《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T 31962-2015）表1中B级标准限值要求，其余项目监测结果执行《污水综合排放标准》（GB 8978-1996）表2中其他三级标准限值要求

氨氮、总磷监测结果均满足《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T 31962-2015）表1中B级标准限值要求，其余项目监测结果均满足《污水综合排放标准》（GB 8978-1996）表2中其他三级标准限值要求

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

二级活性炭吸附装置（TA001）＋33m高排气筒（DA001）

本项目注塑工序产生的废气（非甲烷总烃、氨、四氢呋喃）执行《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015，2024年修改版）中表5大气污染物特别排放限值；恶臭污染物执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-1993）

本项目注塑工序产生的废气（非甲烷总烃、氨、四氢呋喃）监测结果均满足《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015，2024年修改版）中表5大气污染物特别排放限值；恶臭污染物监测结果满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-1993）

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

①在设备采购时，优先选择噪声水平较低的机器和设备，定期对设备进行检查、维修和保养，确保设备正常运转，减少因部件磨损、松动等产生的额外噪声。 ②合理布置噪声源，为设备安装减震垫、减震器等，减少设备振动向周围传递噪声。将噪声源布置在厂房内部，利用厂房的墙壁、屋顶等结构来阻挡噪声传播，以减轻对厂界外的声环境影响。 ③将环保设备风机安装在具有良好减震效果的基础上，减少风机振动传递到支撑结构和周围环境的噪声；设置隔声罩，隔声罩结构建议以型钢为骨架，隔声板或非金属隔声板，岩棉加孔板构成吸声体；为确保风机的维修，隔声罩的部分结构设计为活动隔声罩；安装消声器，消声器类型可选用阻性消声器、抗性消声器或阻抗复合消声器等，风机进出口采用柔性连接，以减小其振动影响，减少对外环境影响；定期检查风机的叶轮、轴承等部件，确保其正常运转，减少因部件磨损或故障产生的额外噪声。 ④设置了1个独立的空压机房用于放置空压机，房间采用隔音棉进行隔声，有效利用厂房隔声。同时，在空压机的进气口和出气口处加装消声器件，在空压机于地面之间增加减震垫，减少震动传递，从而减少噪声产生和传播。 ⑤建设单位拟建的注塑区和冲压区集中布置在生产车间南侧，经现场勘察，本次评价要求在车间南侧两面侧墙的高窗外加装一层相同尺寸的隔音窗，并在砖混墙面安装吸音棉板；同时，注塑区和冲压区设置有实体墙进行分隔，仅预留两处人流、物流出入口，本次评价建议在两处出入口设置可开启的隔音门，使注塑区、冲压区做到相对密闭，设备运行时关闭门窗。

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）

（1）合理布置噪声源；将主要的噪声源布置于厂区中部，尽量远离厂界，以减轻对厂界外的声环境影响。（2）选型上使用国内先进的低噪声设备，安装时采取安装减震垫等措施。（3）在空压机及冷却塔底座添加减震垫，加强设备维护，防止设备不正常运行产生的噪声。空压机设置独立的空压机房，基础减震，设置隔音棉进行隔声。（4）为了进一步减少项目噪声对周边环境的影响，环保设备风机基础加设减振垫，设置隔声罩。为确保鼓风机的维修，隔声罩的部分结构设计为活动隔声罩，风机进出口采用柔性连接，设置消声器，以减小其振动影响，减少对外环境影响。（5）每台冲压机均配套设置密闭式隔声罩，隔声罩采用彩钢板内填离心玻璃棉隔声吸声结构，罩体预留设备检修、进出料口以及人流出入口，人流出入口采用可开启的隔音门，并配套密封橡胶条，从声源处控制冲压噪声排放。

厂界噪声监测结果均符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）中的3类标准限值要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

本项目产生的固体废弃物主要分为一般固废和危险固废。一般固废：办公生活垃圾分类收集后，由环卫部门清运；废包装材料、不合格品、废金属边角料经收集后暂存于一般固废暂存间，****回收站；危险固废：危险废物需采用专用容器收集，废活性炭、废润滑油、废润滑油桶、含油抹布及手套、沾染润滑油的金属废屑、清洗废水分类收集暂存危废暂存间（10m2），并与有资质单位独立签订危废处置协议，交由其转运处置，规范记录台账，并每年通过国家危险废物信息管理系统申报备案。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程