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腾宏特种耐磨件自动化建设项目（一期）

审批

福建-宁德-周宁县

发布时间： 2026年10月22日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0925MADWWT433M	许**
阮王辉	******县
省市****工业园区桐岔村（2024挂（七步）4号）

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

腾宏特种耐磨件自动化建设项目（一期）	****

2021版本:068-铸造及其他金属制品制造	C3391-C3391-黑色金属铸造
	****县 ****县
经度:119.391667 纬度: 27.061111	****环境局
	2025-11-04
宁环评〔2025〕60号	****0925MADWWT433M001Q
2026-04-13	7000
40	****
****0925MADWWT433M	****
****0925MADWWT433M	****公司
913********369204W	2026-05-31

2026-09-17	2026-10-21
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=60917Vf2HQ

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
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规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产5万吨耐磨球及耐磨件（耐磨合金铸球30000t/a，耐磨合金铸锻15000t/a，耐磨合金铸件5000t/a）	年产1.65万吨耐磨球及耐磨件（耐磨合金铸球10000t/a，耐磨合金铸锻5000t/a，耐磨合金铸件1500t/a）
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生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

①制芯：项目砂芯制造采用铁模覆砂制芯，覆膜砂为外购成品直接用于制芯，不需要厂区内拌合，供应商定期送来新砂，旧砂返厂处理。铁模覆砂工艺是采用近形的铁型上覆盖一层6~10mm的覆膜砂砂胎形成铸型用于浇注成铸件。项目采用制芯机自动完成供砂→射砂→排气→合膜→成型的工艺。在正常工况下，将制芯机的金属模壳加热至220℃，依靠空气动力将覆膜砂射入到模壳中，保持3～5min的结壳时间，使贴近砂模壳壁的树脂受热后熔化，形成一层薄壳，排气后取出壳芯，即得覆膜砂砂模。此工序会产生颗粒物、少量的有机废气（以非甲烷总烃计）、甲醛、酚类、噪声。由于项目制芯温度为220℃达不到覆膜砂分解温度，因此该部分应为游离酚、游离甲醛。项目产生的废气经过制芯机上方集气罩收集后通过布袋除尘+二级活性炭吸附处理好后通过18m高排气筒（DA002）排放。 ②熔化：根据产品方案选择使用中频炉进行熔炼，项目使用中频炉热源为电，将原料按照一定比例投入到中频炉中，加热至工艺要求的温度（1500℃），每炉熔化时间约60min，熔化后钢水等待浇注，金属熔化过程中会产生烟尘。该工序产生熔化烟尘、炉渣及设备噪声。熔化工序的中频炉采用炉盖一体式工艺收集产生的颗粒物，颗粒物收集后通过布袋除尘处理后通过18m高排气筒（DA001）排放。 ③浇铸：将中频炉需转移至浇注包中，方可进入浇注区浇注，钢水转移至浇注包过程中，金属液从中频炉高处倒至浇注包，会产生烟尘，这阶段产生的粉尘通过中频炉的集气罩收集。浇注包钢水浇注到模具中，并冷却成型，项目设置三个自动浇铸区及一个手动浇铸区。高温金属液接触处砂模具，金属液骤冷产生少量粉尘，模具中已硬化的树脂熔化分解产生少量有机废气（以非甲烷总烃计）和产生的少量颗粒物，由于浇注温度较高（约1500℃），项目酚醛树脂等有机化合物将直接分解为C、H、O等分子。该工序主要产生浇注烟尘和有机废气（以非甲烷总烃计）。这过程产生的废气经过方集气罩收集后通过布袋除尘+二级活性炭吸附处理好后通过18m高排气筒（DA002）排放。 ④脱壳：对浇注后的产品开箱进行脱壳，将浇注好的产品在生产线中的脱壳处进行脱壳，取出工件。经振壳脱下来的外壳由覆膜砂回收企业回收利用。该工序产生振壳粉尘、废覆膜砂及设备噪声。脱壳工序密闭进行并设置集气罩收集产生的废气，产生的废气经过集气罩收集后通过布袋除尘处理后通过18m高排气筒（DA003）（与分离共用一个排气筒）排放。 ⑤分离：利用自动化机械分离机对脱壳后的产品进行分离，自动化机械分离机置于地下基坑内并加盖，同时设置集气罩收集，分离产生的粉尘经布袋除尘器处理后18m高排气筒（DA003）（与脱壳共用一个排气筒）排放。该工序将产生噪声、分离粉尘、边角料、不合格产品及除尘设施收集的粉尘。 ⑥热处理：项目热处理工艺分为淬火和回火两段工序；对检查合格并完成分离的铸件进行热处理，使用热处理炉（天然气加热）对产品进行加热，加热升温至580℃后进行保温，持续时间约30小时左右；加热完成后放入淬火油中冷却至室温，完成淬火。将淬火后的钢球或者钢段沥干表面的淬火油，沥干后使用热处理炉（天然气加热）对产品进行加热，在580℃温度保温约30小时左右，完成后在空气中冷却，完成回火。热处理过程密闭，项目在热处理炉出口和淬火池上方设置集气罩收集淬火产生的废气。该工序将产生噪声、淬火产生的油雾。产生的油雾通过集气罩收集后通过油雾处理设施+活性炭吸附处理好后通过18m高排气筒（DA004）排放。 ⑦光谱检测：使用光谱仪器对产品进行检测，合格的包装入库，不合格产品回送至熔化工序回用。该工序产生不合格产品。 ⑧包装入库：检验合格后袋装入库，包装后由叉车运至成品区暂存。	①制芯：项目砂芯制造采用铁模覆砂制芯，覆膜砂为外购成品直接用于制芯，不需要在厂区内拌和，供应商定期送来新砂，旧砂返厂处理。铁模覆砂工艺是采用近形的铁型上覆盖一层6~10mm的覆膜砂砂胎形成铸型用于浇注成铸件。项目采用制芯机自动完成供砂→射砂→排气→合膜→成型的工艺。在正常工况下，将制芯机的金属模壳加热至220℃，依靠空气动力将覆膜砂射入模壳中，保持3～5min的结壳时间，使贴近砂模壳壁的树脂受热后熔化，形成一层薄壳，排气后取出壳芯，即得覆膜砂砂模。此工序会产生颗粒物、少量的有机废气（以非甲烷总烃计）、甲醛、酚类、噪声。由于项目制芯温度为220℃达不到覆膜砂分解温度，因此该部分应为游离酚、游离甲醛。项目产生的废气经过制芯机上方集气罩收集后通过布袋除尘+二级活性炭吸附处理后通过18m高排气筒（DA002）排放。 ②熔化：根据产品方案选择使用中频炉进行熔炼，项目使用中频炉热源为电，将原料按照一定比例投入到中频炉中，加热至工艺要求的温度（1500℃），每炉熔化时间约60min，熔化后钢水等待浇注，金属熔化过程中会产生烟尘。该工序产生熔化烟尘、炉渣及设备噪声。熔化工序的中频炉采用炉盖一体式工艺收集产生的颗粒物，颗粒物收集后通过布袋除尘处理后通过18m高排气筒（DA001）排放。 ③浇铸：将中频炉需转移至浇注包中，方可进入浇注区浇注，钢水转移至浇注包过程中，金属液从中频炉高处倒至浇注包，会产生烟尘，这阶段产生的粉尘通过中频炉的集气罩收集。浇注包钢水浇注到模具中，并冷却成型，项目设置三个自动浇铸区及一个手动浇铸区（手动浇铸不在本次验收范围）。高温金属液接触处砂模具，金属液骤冷产生少量粉尘，模具中已硬化的树脂熔化分解产生少量有机废气（以非甲烷总烃计）和产生的少量颗粒物，由于浇注温度较高（约1500℃），项目酚醛树脂等有机化合物将直接分解为C、H、O等分子。该工序主要产生浇注烟尘和有机废气（以非甲烷总烃计）。这过程产生的废气经过方集气罩收集后通过布袋除尘+二级活性炭吸附处理好后通过18m高排气筒（DA002）排放。 ④脱壳：对浇注后的产品开箱进行脱壳，将浇注好的产品在生产线中的脱壳处进行脱壳，取出工件。经振壳脱下来的外壳由覆膜砂回收企业回收利用。该工序产生振壳粉尘、废覆膜砂及设备噪声。脱壳工序密闭进行并设置集气罩收集产生的废气，产生的废气经过集气罩收集后通过布袋除尘处理后通过18m高排气筒（DA003）（与分离共用一个排气筒）排放。 ⑤分离：利用自动化机械分离机对脱壳后的产品进行分离，自动化机械分离机置于地下基坑内并加盖，同时设置集气罩收集，分离产生的粉尘经布袋除尘器处理后18m高排气筒（DA003）（与脱壳共用一个排气筒）排放。该工序将产生噪声、分离粉尘、边角料、不合格产品及除尘设施收集的粉尘。 ⑥热处理：项目热处理工艺分为淬火和回火两道工序；对检查合格并完成分离的铸件进行热处理，使用热处理炉（天然气加热）对产品进行加热，加热升温至580℃后进行保温，持续时间约30小时左右；加热完成后放入淬火油中冷却至室温，完成淬火。将淬火后的钢球或者钢段沥干表面的淬火油，沥干后使用热处理炉（天然气加热）对产品进行加热，在580℃温度保温约30小时左右，完成后在空气中冷却，完成回火。热处理过程密闭，项目在热处理炉出口和淬火池上方设置集气罩收集淬火产生的废气。该工序将产生噪声、淬火产生的油雾。产生的油雾通过集气罩收集后通过油雾处理设施+活性炭吸附处理好后通过18m高排气筒（DA004）排放。 ⑦光谱检测：使用光谱仪器对产品进行检测，合格的包装入库，不合格产品回送至熔化工序回用。该工序产生不合格产品。 ⑧包装入库：检验合格后袋装入库，包装后由叉车运至成品区暂存。
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环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1.生活污水经过厂区内**园区公司铸**处理站深度处理。 2.中频炉、淬火冷却水循环使用，不外排。 3.项目熔化废气经布袋除尘器处理后，通过18m高排气筒（DA001）排放； 4.项目浇注、制芯废气经布袋除尘器+二级活性炭吸附处理后，通过18m高排气筒（DA002）排放； 5.项目脱壳废气、筛分分离废气经布袋除尘器处理后通过18m高排气筒（DA003）排放； 6.项目热处理废气经过油雾净化器（静电除油）+活性炭吸附处理后，通过18m高排气筒（DA004）排放。 7.车间密闭生产，厂区出入口设置喷雾降尘；加强集气效率。 8.选用低噪声设备，对高噪声设备采取减震、消声、隔声等降噪措施。 9.项目设置1个危险废物贮存库均位于车间北侧，面积约50m2；各储存容器日常应加盖密封，并设置有“六防”（防风、防晒、防雨、防漏、防渗、防腐）设施，危险废物收集后委托有资质的单位处置。 10.一般固废暂存间位于车间北侧，主要用于废吨袋、炉渣等的临时贮存，面积约100m2，满足防渗漏、防雨淋、防扬尘等环境保护要求。 11.设置生活垃圾桶，生活垃圾收集后委托环卫部门清理处置。	1.职工生活污水经厂区内化粪池处理后，排入园区污水管网，**公司铸处理站深度处理。 2.中频炉、淬火冷却水循环使用，不外排。 3.油烟分离塔喷淋水循环使用，不外排。 4.熔化废气经布袋除尘器处理后，通过18m高排气筒（DA001）排放； 5.浇注、制芯废气经滤芯除尘器+二级活性炭吸附处理后，通过18m高排气筒（DA002）排放； 6.脱壳废气、筛分分离废气经布袋除尘器处理后通过18m高排气筒（DA003）排放； 7.热处理废气经油烟分离塔（喷淋除油）+二级活性炭吸附处理后，通过18m高排气筒（DA004）排放。 8.熔化、浇注、制芯、热处理设备上方均设置有集气罩。 9.选用了低噪声设备，对高噪声设备采取了减震、消声、隔声等降噪措施。 10.已设置1座危废贮存间，位于厂区东侧，占地面积10m2；各储存容器日常加盖密封，并设置了“六防”（防风、防晒、防雨、防漏、防渗、防腐）设施，危险废物收集后委托收贮。废淬火油目前暂无需更换，待后期需更换时，与有资质单位签订处置协议。 11.一般固废堆场设置于厂区东侧，主要用于除尘灰、炉渣等的临时贮存，占地面积30m2，满足防渗漏、防雨淋、防扬尘等环境保护要求。 12.已在车间内设置了垃圾桶，生**园区环卫部门清理处置。
1.新增油烟分离塔用水，该水循环使用不外排，不会增加环境影响。2.热处理废气除油措施由静电除油改为喷淋除油。主要原因是静电设备不具备降温能力，高温废气直接送入活性炭装置，会降低活性炭吸附效率。而喷淋塔冷却水与高温废气直接接触换热，对废气进行冷却，减少高温带来的活性炭脱附风险。3.浇注是脉冲式瞬时烟尘，滤筒低过滤风速，运行压差更稳定，因此采用滤芯除尘器。4.车间出入口不设置喷雾降尘，主要原因为喷淋水雾易随风飘入厂区，接触到未冷却的铸件、砂模时，会导致铸件表面产生气孔、夹砂、裂纹等缺陷；同时降低型砂的透气性和强度，影响砂模成型质量。5.本次验收为阶段性验收，危废产生量减少，因此危废贮存间占地面积变小。6.本次验收为阶段性验收，一般固废产生量减少，因此一般固废贮存间占地面积变小。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

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3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0.0871	0.087	0.087
0.119	0.119	0.119
0.0057	0.006	0.006
0	0	0
0	0	0
56786.4	56786.4	56786.4	/
0.634	0.634	0.634	/
2.31	2.31	2.31	/
2.172	2.172	2.172	/
0.502	0.502	0.502	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

化粪池、冷却塔、油烟分离塔

《污水综合排放标准》（GB8978-1996）、《污水排入城镇下水道水质标准》(GB/T 31962-2015)

职工生活污水经厂区内化粪池处理后，排入园区污水管网，****公司铸****处理站深度处理。中频炉、淬火冷却水循环使用，定期补给，不外排。油烟分离塔喷淋水循环使用，每日补给，不外排。

监测结果表明，验收期间生活污水中氨氮排放浓度能够满足《污水排入城镇下水道水质标准》(GB/T 31962-2015)表1中B级标准，其他污染物排放浓度能够满足《污水综合排放标准》(GB8978-1996)表4中的三级标准。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

布袋除尘器、滤芯除尘器、油烟分离塔器、二级活性炭吸附箱

《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）、《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015（含2024年修改单））、《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）、《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）

熔化废气经布袋除尘器处理后，通过一根18m高排气筒（DA001）排放；浇注、制芯废气经滤芯除尘器+二级活性炭吸附处理后，通过一根18m高排气筒（DA002）排放；脱壳废气、筛分分离废气经布袋除尘器处理后，通过一根18m高排气筒（DA003）排放；热处理废气经油烟分离塔（喷淋除油）+二级活性炭吸附处理后，通过一根18m高排气筒（DA004）排放。

监测结果表明，验收期间熔化废气颗粒物排放浓度能够满足《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表1标准限值（排放浓度≤30mg/m3）。浇注制芯废气颗粒物排放浓度能够满足《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表1排放限值（排放浓度≤30 mg/m3），甲醛排放浓度能够满足《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015（含2024年修改单））表4标准（排放浓度≤5mg/m3），酚类排放浓度能够满足《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015（含2024年修改单））表4标准（排放浓度≤20mg/m3），非甲烷总烃排放浓度能够满足《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表1标准限值（排放浓度≤100mg/m3）。脱壳分离废气颗粒物排放浓度能够满足《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表1标准（颗粒物≤30 mg/m3）。热处理废气颗粒物、非甲烷总烃、二氧化硫、氮氧化物排放浓度能够满足《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表1标准（颗粒物≤30mg/m3、非甲烷总烃≤100mg/m3、SO2≤100mg/m3、NOX≤300mg/m3）。厂界颗粒物、酚类、非甲烷总烃、甲醛无组织监控浓度最大值能够满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2限值（颗粒物≤1.0mg/m3、非甲烷总烃≤4.0mg/m3、甲醛≤0.20mg/m3、酚类≤0.080mg/m3）。臭气浓度无组织监控浓度最大值能够满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表1二级新扩改建标准限值（臭气浓度≤20（无量纲））。厂区内颗粒物无组织监控浓度最大值能够满足《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）附录A的表A.1限值（颗粒物≤5.0mg/m3）。厂区内非甲烷总烃无组织任意一次值最大值和小时平均值最大值能够满足《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表A.1（非甲烷总烃1h值≤10mg/m3、非甲烷总烃一次值≤30mg/m3）。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

隔声减振

厂界（北侧、东侧）噪声排放执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准；项目厂界（南侧、西侧）紧邻G353国道，因此项目厂界（南侧、西侧噪声排放执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）4类标准限值。

本次验收选用了低噪声设备，对高噪声设备采取了减震、消声、隔声等降噪措施。

监测结果表明，验收期间厂界昼间噪声检测结果为56.5dB(A)~62.7dB(A)，夜间噪声检测结果为50.4dB(A)~53.4dB(A)，厂界（北侧、东侧）噪声排放能够满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准（昼间≤65dB(A)，夜间≤55dB(A)），厂界（南侧、西侧）噪声排放能够满足4类标准（昼间≤70dB(A)，夜间≤55dB(A)）。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

危废贮存库、油类仓库、淬火池应做好防渗要求，危险废物贮存库内的各类危险废物应分类存放，建设单位应加强危险废物的管理，注意台账的完善，定期对危废贮存库进行检查维修。还应按照GB18597-2023《危险废物贮存污染控制标准》的要求进行贮存。

1.危废贮存间、淬火油池均已做好防渗要求，危险废物贮存间内的各类危险废物已分类存放，建立了危险废物台账，定期对危废贮存间进行检查维护。 2.车间内不单独设置油品仓库，油品存量消耗完毕后，由**供应商上门完成油品补给作业。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

一般固体废物放置于一般工业固废储存间；一般工业固废贮存间按照《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）做好贮存间防雨防风措施，由有主体资格与能力的单位回收综合利用。****园区环卫部门定期收集转运。废矿物油，矿物油桶、废活性炭等危险废物放置于厂区危废贮存库并按照危险废物管理办法暂时贮存；危废贮存库按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）做好防风、防晒、防雨、防漏、防渗、防腐措施，并落实有资质的单位收集、转运、处置。含油抹布属于《国家危险废物名录》（2025年）中危险废物豁免管理清单，由区域环卫部门统一清运处置。

一般固废堆场设置于厂区东侧，主要用于除尘灰、炉渣等的临时贮存，占地面积30m2，满足防渗漏、防雨淋、防扬尘等环境保护要求。在车间内设置了垃圾桶，生****园区环卫部门清理处置。已设置1座危废贮存间，位于厂区东侧，占地面积10m2；各储存容器日常加盖密封，并设置了“六防”（防风、防晒、防雨、防漏、防渗、防腐）设施，危险废物收集后委托****收贮。废淬火油目前暂无需更换，待后期需更换时，与有资质单位签订处置协议。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

①严格落实环境风险管理。 ②危废间按规范要求设置，进行“六防”处理（防风、防晒、防雨、防漏、防渗、防腐），在储存现场设置禁烟禁火警示标志，配备充足的消防器材和安全防护面具、防护服，设置火灾报警系统。 ③加强废气收集处理设施、贮存设施的日常维护与巡检，保证各污染防治设施正常运行，避免非正常排放，同时应在车间内浇注区、制芯区、热处理区以及废气处理设施处安装高清视频监控设施，监控车间内的废气治理设施的运行情况，确保项目废气污染治理设施的正常稳定运行，废气污染物稳定达标排放，视频监控设施应与当地生态环境部门联网。 ④设置一个不小于166m3事故应急池，编制应急预案。

1.我司已严格落实环境风险管理，定期开展应急培训和演练。 2.危险废物贮存间各储存容器日常均加盖密封，并设置了“六防”（防风、防晒、防雨、防漏、防渗、防腐）设施，危险废物收集后由****处置。废淬火油目前暂无需更换，待后期需更换时，与有资质单位签订处置协议。 3.我司加强了废气收集和治理措施的日常维护，在车间内安装了高清视频监控。根据检测结果可知，各排气筒废气排放结果均能达标。 4.我司已编制了突发环境事件应急预案，备案号：350925-2026-013-L。已在厂区东北侧设置了一个容积66m3事故应急池及截流管道，并配备一个100m3的应急水袋。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程