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特变电工沈阳变压器集团有限公司康嘉互感器数字化工厂项目

审批

辽宁-沈阳-铁西区

发布时间： 2026年10月23日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
912********504303X	刘**
张乐民	******开发区
省沈**开发区开发大路32号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

********工厂项目	****

2021版本:077-电机制造；输配电及控制设备制造；电线、电缆、光缆及电工器材制造；电池制造；家用电力器具制造；非电力家用器具制造；照明器具制造；其他电气机械及器材制造	C3821-C3821-变压器、整流器和电感器制造
	**开发区 **开发区
经度:123.193333 纬度: 41.765833	**环境局**分局
	2024-12-09
沈环经开审字〔2024〕65号	912********504303X001U
	14411
30	****
912********504303X	******公司
****0100MA0UTH7R45	****公司,市****公司
**0100MA0UTH7R45,**0113MA0P51958J	2026-08-09
2026-08-10	2026-08-25
2026-09-16	2026-10-19
	生态环境公示网

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

改扩建	改扩建
无变动

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

公司决定在原互感器车间及套管厂房建设**工厂项目，项目建成后整个**工厂每年可生产110kV-550kV油浸式电磁互感器3000台、110kV-550kV电容式电压互感器4000台、110kV-550kV气体绝缘互感器1000台。	公司决定在原互感器车间及套管厂房建设**工厂项目，项目建成后整个**工厂每年可生产110kV-550kV油浸式电磁互感器3000台、110kV-550kV电容式电压互感器4000台、110kV-550kV气体绝缘互感器1000台。
无变动

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

工艺流程简述（1）油浸式电磁互感器工艺流程二次绕线：在铁芯上加垫纸板、聚酯薄膜包绕两层后，绕制漆包铜线，保证二次线圈的设计匝数及尺寸，该过程会产生废包装材料S2 及噪声；半成品试验：试验台针对二次线圈进行二次耐压试验，匝间过电压试验，误差试验，直流电阻试验，励磁曲线试验，极性试验，该过程会产生噪声；二次组装：按照设计图纸，准备好所需铝壳，将单台套产品线圈分别进行引线连接，连接方式为冷压连接，按顺序将线圈放置在铝壳内部，线圈间加垫纸板，上下铝壳进行压紧对正，接缝处偏差控制在3-6mm，该过程会产生废包装材料S2；铝壳及铝管焊接：将组装后的铝壳和铝管对正连接，使用工装压紧后，均匀焊接4-6 点，长度60-100mm，焊后打磨处理，打磨后进行清洁处理，该过程会产生焊接烟尘G1、废过滤棉S5 及噪声；主绝缘包扎：按照设计图纸要求，针对直线段主绝缘，使用直线包扎机设备包绕0.12520 宽电缆纸，环部主绝缘为人工包绕40、60、80 宽不等绝缘纸；上屏材料为半导体亚麻布，最终尺寸需和设计图纸保持一致，该过程会产生废纸S1；煤油气相干燥：将包扎后的器身放入煤油气相干燥炉中进行干燥处理，按照产品绝缘厚度选择不同加热时间，出炉条件为：时间满足要求，最终真空度要达到小于0.05mbar，同时要满足高真空时间及露点温度不得高于-55℃。罐底定期清理废纸屑（视炉底洁净程度为准，约每月通过支架及行车，将清理人员吊入炉内，用吸尘器清理纸屑）；煤油气相干燥设备由真空机组、程序电控控制系统、气动控制系统、煤油加热系统、冷却循环系统，炉罐、真空管路、蒸汽管路、冷却水管路等组成。工作原理就是将液相煤油送往真空罐，通过蒸发器将煤油加热蒸发，形成煤油蒸气，蒸汽在真空罐内遇到温度较低的工件而冷凝下来，对器身进行加热，使器身温度不断增高，水分不断蒸发和被抽走（罐壁温度达到125℃，加热阶段结束后进行真空处理。加热阶段和降压阶段是往复的）；达到一定要求后，停止输送煤油，将真空干燥罐内的煤油和挥发出来的少量水份抽至油水分离罐中，分离的水回流至废水罐中（*总厂污水处理站进行处理），分离的煤油回至缓存罐中重复使用，从而达到彻底干燥器身的目的。不同产品周期控制在1-2 周；按照系统设置程序要求，当罐内真空度小于3mbar，且抽空时间满足1h 后，喷出煤油蒸汽；抽出时间需按照产品自身绝缘厚度及含水量判定，无具体时间。煤油蒸汽的不凝废气抽真空系统采用的是立式真空泵，无真空泵废水的产生，废气采用二级活性炭吸附处理后经一根15m 高排气筒有组织排放。该过程会产生煤油气相干燥真空泵废气G2、煤油气相干燥开盖废气G3、废纸S1、废润滑油S3 （润滑油主要用于真空泵中）、废包装桶S4、废活性炭S6 及噪声；产品装配：产品出炉前一天进行预装配，包括底座、法兰、瓷套、下储油柜的安装，安装做好防尘处理；再进行一次装配，包括一次导体组装等；并将上储油柜与膨胀器进行包装；上述完成后，将干燥后的产品吊运至装配区装配，保证密封均匀受力，绝缘不受损伤，出炉时间控制在3h 以内，该过程会产生废包装材料S2 及噪声；真空注油：注油工序使用的总厂完成过滤，保证原油介损小于0.1%，再将产品与真空注油设备连接，先抽空到规定时间，同时真空度小于5pa，漏率小于10pa，可以开始注油打压，油压约1.5bar，该过程会产生废润滑油S3、废包装桶S4；顶油：注油程序启动，油从产品底部注油口进入，膨胀器高度达到设计要求后（按照设计要求进行，误差控制在±5mm），注油程序关闭；静放：根据产品不同电压等级静放1-5 天；取油样：试验前取油样，检测油中色谱、微水、油介损、油耐压等参数合格；出厂试验：产品进试验大厅进行出厂试验或型式试验，涉及的主要试验项目有产品介损、电容量、局部放电量、雷电冲击、工频耐压等，该过程会产生噪声。项目无不合格产品（不合格产品，按照不同电压等级，选择不同加热程序，重新进行干燥注油处理，直至试验合格为止）。（2）电容式电压互感器产品工艺流程 ①电容分压器电容单元绕制：根据设计图纸要求，使用卷制设备，进行电容单元卷制工作，原材料包括电容器纸、聚丙烯薄膜、铝箔、引线片；卷制完成后，进入设备进行打耐压处理，该过程会产生废纸S1 及噪声；电容芯组装配：将卷制后的电容单元，依照设计数量，进行堆叠，并整体压装成一个整体，两个需加垫纸板，相邻两引线片偏移不大于5mm，该过程会产生废包装材料S2 及噪声；电容器装配：将产品所需底板、瓷套、上盖板、内置膨胀器、小套管准备好，内置膨胀器提前安装在上盖板上，下底板提前装配好小套管，压装后的芯阻落放至底板上，连接引线，落放瓷套，安装上盖板，该过程会产生废包装材料S2 及噪声；干燥处理：将电容分压器送至干燥炉腔内部，按照不同绝缘厚度选择不同干燥程序，进行加热，干燥结束标志为抽空时间满足要求、极限真空度小于0.05mba及漏率小于5，该过程会产生噪声；真空注油：注油工序使用的对苄*总厂完成过滤，保证原油介损小于0.2%；干燥时间满足后，进行注油操作，注油速度按照6L/h台设定流速。补油间隔时间2 小时，当满足连续不补油次数后一小时，注油结束，该过程会产生废润滑油S3、废包装桶S4；打压：产品密检，使用压缩空气及减压阀，对产品膨胀器施加0.15MPa 压力，并保持8 小时后，检查产品表面是否有渗漏，无漏即操作结束；调整膨胀器高度：待产品温度降到室温后，按照技术代号选取对应的膨胀器温度变化表进行膨胀器出厂高度及压力调整；静放：根据产品不同电压等级静放1-5 天；取油样：试验前取油样，检测油中色谱、微水、油介损、油耐压等参数合格；试验：产品进试验大厅进行试验或型式试验，涉及的主要试验项目有产品介损、电容量、局部放电量、雷电冲击、工频耐压等，该过程会产生噪声。 ②电磁单元一次线圈绕制：根据设计图纸要求，使用线圈卷制设备，按照设计图纸要求，选择对应程序进行一次卷制工作，要求匝数满足设计要求，外形尺寸无误，该过程会产生废纸S1 及噪声；二次线圈绕制：首先在模具上包绕绝缘纸板，作为线圈的衬板，再进行端绝缘的包绕、导线卷制、层绝缘包扎，最后成型，满足设计要求，该过程会产生废纸S1 及噪声；补偿电抗器线圈绕制及组装：根据设计图纸要求，使用线圈卷制设备，按照设计图纸要求，选择对应程序进行一次卷制工作，要求匝数满足设计要求，外形尺寸无误，该过程会产生废纸S1、废包装材料S2及噪声；电磁单元装配：将零部件准备并清理好，进行中压变压器、补偿电抗器铁心和线圈的组装，位置要求准确，不得有金属残渣，该过程会产生废包装材料S2及噪声；干燥处理：将组装后的电磁单元进行防尘处理后，放入干燥颅腔中，选择对应程序，进行干燥处理，抽空时间满足24 小时，极限真空度达到5Pa 以下，操作者即可判定加热过程结束，在装配工序准备结束后，即可关闭设备，解除真空，进行出炉装配，该过程会产生噪声；真空注油：注油工序使用的对苄****总厂完成过滤，保证原油介损小于0.1%；再将产品与真空注油设备连接，先抽空到规定时间，同时真空度小于5pa，漏率小于10pa，可以开始注油，在油位3 小时不变的情况下，认定产品本体注油过程结束，该过程会产生废润滑油S3、废包装桶S4；静放：根据产品不同电压等级静放1-5 天；取油样：试验前取油样，检测油中色谱、微水、油介损、油耐压等参数合格；试验：产品进试验大厅进行试验或型式试验，涉及的主要试验项目有产品介损、电容量、局部放电量、雷电冲击、工频耐压等，该过程会产生噪声。 ③电容式电压互感器装配：将电容分压器各节连接到一起，连接面确保清洁，再将试验后的电磁单元与电容分压器进行连接。产品连接后，安装打压工装，通过氮气进行打压，打压压力为0.08Mpa，打压时间为8 小时。打压后产品内残压不小于0.07Mpa，连接面无渗漏油现象为合格，该过程会产生废包装材料S2 及噪声；包装、交付：按照设计图纸，将产品吊运至包装区域，使用木制包装箱包装后发货交付。（3）气体绝缘互感器产品工艺流程二次绕制：在铁芯上加垫纸板、聚酯薄膜包绕两层后，绕制漆包铜线，保证二次线圈的设计匝数及尺寸，该过程会产生废纸S1 及噪声；器身装配：备好二次器身装配的相关零部件：绝缘支撑柱、支架、支撑柱上压板、绝缘支撑底座等，该过程会产生废包装材料S2 及噪声；半成品试验；试验台针对二次线圈进行二次耐压试验，匝间过电压试验，误差试验，直流电阻试验，励磁曲线试验，极性试验，该过程会产生噪声；器身干燥：以10～20℃/小时的速度升温度至95±5℃时，开始计时，测量级线圈和5（10）P 保护级线圈维持时间不少于4 小时；TPY 线圈维持时间不少于10 小时，该过程会产生噪声；产品装配：准备好底座、套管和二次引线管等材料，按图纸要求将屏蔽管和基座连接在底座上，受力保证均匀。将绝缘套套装在屏蔽管上，将干燥好的吸附剂装入预先缝好的布袋内，绑扎后放入套管底部，安装密度控制器、自封阀（或充气接头）、充气管，待检查人员检查合格后，转入抽真空工序，该过程会产生废包装材料S2 及噪声；抽空充气：将已经装配完毕的产品抽真空（从装配完毕到开始抽真空的时间间隔不得超过半小时），抽至20Pa 左右时，开始计时，维持时间不少于1 小时；检漏：产品密检，使用压缩空气及减压阀，对产品施加0.15MPa 压力，并保持8 小时后，检查产品表面是否有渗漏，无漏即操作结束；出厂试验：产品进试验大厅进行出厂试验或型式试验，涉及的主要试验项目有产品介损、电容量、局部放电量、雷电冲击、工频耐压等，该过程会产生噪声；包装、交付：按照设计图纸，将产品吊运至包装区域，使用木制包装箱包装后发货交付。	工艺流程简述（1）油浸式电磁互感器工艺流程二次绕线：在铁芯上加垫纸板、聚酯薄膜包绕两层后，绕制漆包铜线，保证二次线圈的设计匝数及尺寸，该过程会产生废包装材料S2 及噪声；半成品试验：试验台针对二次线圈进行二次耐压试验，匝间过电压试验，误差试验，直流电阻试验，励磁曲线试验，极性试验，该过程会产生噪声；二次组装：按照设计图纸，准备好所需铝壳，将单台套产品线圈分别进行引线连接，连接方式为冷压连接，按顺序将线圈放置在铝壳内部，线圈间加垫纸板，上下铝壳进行压紧对正，接缝处偏差控制在3-6mm，该过程会产生废包装材料S2；铝壳及铝管焊接：将组装后的铝壳和铝管对正连接，使用工装压紧后，均匀焊接4-6 点，长度60-100mm，焊后打磨处理，打磨后进行清洁处理，该过程会产生焊接烟尘G1、废过滤棉S5 及噪声；主绝缘包扎：按照设计图纸要求，针对直线段主绝缘，使用直线包扎机设备包绕0.12520 宽电缆纸，环部主绝缘为人工包绕40、60、80 宽不等绝缘纸；上屏材料为半导体亚麻布，最终尺寸需和设计图纸保持一致，该过程会产生废纸S1；煤油气相干燥：将包扎后的器身放入煤油气相干燥炉中进行干燥处理，按照产品绝缘厚度选择不同加热时间，出炉条件为：时间满足要求，最终真空度要达到小于0.05mbar，同时要满足高真空时间及露点温度不得高于-55℃。罐底定期清理废纸屑（视炉底洁净程度为准，约每月通过支架及行车，将清理人员吊入炉内，用吸尘器清理纸屑）；煤油气相干燥设备由真空机组、程序电控控制系统、气动控制系统、煤油加热系统、冷却循环系统，炉罐、真空管路、蒸汽管路、冷却水管路等组成。工作原理就是将液相煤油送往真空罐，通过蒸发器将煤油加热蒸发，形成煤油蒸气，蒸汽在真空罐内遇到温度较低的工件而冷凝下来，对器身进行加热，使器身温度不断增高，水分不断蒸发和被抽走（罐壁温度达到125℃，加热阶段结束后进行真空处理。加热阶段和降压阶段是往复的）；达到一定要求后，停止输送煤油，将真空干燥罐内的煤油和挥发出来的少量水份抽至油水分离罐中，分离的水回流至废水罐中（*总厂污水处理站进行处理），分离的煤油回至缓存罐中重复使用，从而达到彻底干燥器身的目的。不同产品周期控制在1-2 周；按照系统设置程序要求，当罐内真空度小于3mbar，且抽空时间满足1h 后，喷出煤油蒸汽；抽出时间需按照产品自身绝缘厚度及含水量判定，无具体时间。煤油蒸汽的不凝废气抽真空系统采用的是立式真空泵，无真空泵废水的产生，废气采用二级活性炭吸附处理后经一根15m 高排气筒有组织排放。该过程会产生煤油气相干燥真空泵废气G2、煤油气相干燥开盖废气G3、废纸S1、废润滑油S3 （润滑油主要用于真空泵中）、废包装桶S4、废活性炭S6 及噪声；产品装配：产品出炉前一天进行预装配，包括底座、法兰、瓷套、下储油柜的安装，安装做好防尘处理；再进行一次装配，包括一次导体组装等；并将上储油柜与膨胀器进行包装；上述完成后，将干燥后的产品吊运至装配区装配，保证密封均匀受力，绝缘不受损伤，出炉时间控制在3h 以内，该过程会产生废包装材料S2 及噪声；真空注油：注油工序使用的总厂完成过滤，保证原油介损小于0.1%，再将产品与真空注油设备连接，先抽空到规定时间，同时真空度小于5pa，漏率小于10pa，可以开始注油打压，油压约1.5bar，该过程会产生废润滑油S3、废包装桶S4；顶油：注油程序启动，油从产品底部注油口进入，膨胀器高度达到设计要求后（按照设计要求进行，误差控制在±5mm），注油程序关闭；静放：根据产品不同电压等级静放1-5 天；取油样：试验前取油样，检测油中色谱、微水、油介损、油耐压等参数合格；出厂试验：产品进试验大厅进行出厂试验或型式试验，涉及的主要试验项目有产品介损、电容量、局部放电量、雷电冲击、工频耐压等，该过程会产生噪声。项目无不合格产品（不合格产品，按照不同电压等级，选择不同加热程序，重新进行干燥注油处理，直至试验合格为止）。（2）电容式电压互感器产品工艺流程 ①电容分压器电容单元绕制：根据设计图纸要求，使用卷制设备，进行电容单元卷制工作，原材料包括电容器纸、聚丙烯薄膜、铝箔、引线片；卷制完成后，进入设备进行打耐压处理，该过程会产生废纸S1 及噪声；电容芯组装配：将卷制后的电容单元，依照设计数量，进行堆叠，并整体压装成一个整体，两个需加垫纸板，相邻两引线片偏移不大于5mm，该过程会产生废包装材料S2 及噪声；电容器装配：将产品所需底板、瓷套、上盖板、内置膨胀器、小套管准备好，内置膨胀器提前安装在上盖板上，下底板提前装配好小套管，压装后的芯阻落放至底板上，连接引线，落放瓷套，安装上盖板，该过程会产生废包装材料S2 及噪声；干燥处理：将电容分压器送至干燥炉腔内部，按照不同绝缘厚度选择不同干燥程序，进行加热，干燥结束标志为抽空时间满足要求、极限真空度小于0.05mba及漏率小于5，该过程会产生噪声；真空注油：注油工序使用的对苄*总厂完成过滤，保证原油介损小于0.2%；干燥时间满足后，进行注油操作，注油速度按照6L/h台设定流速。补油间隔时间2 小时，当满足连续不补油次数后一小时，注油结束，该过程会产生废润滑油S3、废包装桶S4；打压：产品密检，使用压缩空气及减压阀，对产品膨胀器施加0.15MPa 压力，并保持8 小时后，检查产品表面是否有渗漏，无漏即操作结束；调整膨胀器高度：待产品温度降到室温后，按照技术代号选取对应的膨胀器温度变化表进行膨胀器出厂高度及压力调整；静放：根据产品不同电压等级静放1-5 天；取油样：试验前取油样，检测油中色谱、微水、油介损、油耐压等参数合格；试验：产品进试验大厅进行试验或型式试验，涉及的主要试验项目有产品介损、电容量、局部放电量、雷电冲击、工频耐压等，该过程会产生噪声。 ②电磁单元一次线圈绕制：根据设计图纸要求，使用线圈卷制设备，按照设计图纸要求，选择对应程序进行一次卷制工作，要求匝数满足设计要求，外形尺寸无误，该过程会产生废纸S1 及噪声；二次线圈绕制：首先在模具上包绕绝缘纸板，作为线圈的衬板，再进行端绝缘的包绕、导线卷制、层绝缘包扎，最后成型，满足设计要求，该过程会产生废纸S1 及噪声；补偿电抗器线圈绕制及组装：根据设计图纸要求，使用线圈卷制设备，按照设计图纸要求，选择对应程序进行一次卷制工作，要求匝数满足设计要求，外形尺寸无误，该过程会产生废纸S1、废包装材料S2及噪声；电磁单元装配：将零部件准备并清理好，进行中压变压器、补偿电抗器铁心和线圈的组装，位置要求准确，不得有金属残渣，该过程会产生废包装材料S2及噪声；干燥处理：将组装后的电磁单元进行防尘处理后，放入干燥颅腔中，选择对应程序，进行干燥处理，抽空时间满足24 小时，极限真空度达到5Pa 以下，操作者即可判定加热过程结束，在装配工序准备结束后，即可关闭设备，解除真空，进行出炉装配，该过程会产生噪声；真空注油：注油工序使用的对苄****总厂完成过滤，保证原油介损小于0.1%；再将产品与真空注油设备连接，先抽空到规定时间，同时真空度小于5pa，漏率小于10pa，可以开始注油，在油位3 小时不变的情况下，认定产品本体注油过程结束，该过程会产生废润滑油S3、废包装桶S4；静放：根据产品不同电压等级静放1-5 天；取油样：试验前取油样，检测油中色谱、微水、油介损、油耐压等参数合格；试验：产品进试验大厅进行试验或型式试验，涉及的主要试验项目有产品介损、电容量、局部放电量、雷电冲击、工频耐压等，该过程会产生噪声。 ③电容式电压互感器装配：将电容分压器各节连接到一起，连接面确保清洁，再将试验后的电磁单元与电容分压器进行连接。产品连接后，安装打压工装，通过氮气进行打压，打压压力为0.08Mpa，打压时间为8 小时。打压后产品内残压不小于0.07Mpa，连接面无渗漏油现象为合格，该过程会产生废包装材料S2 及噪声；包装、交付：按照设计图纸，将产品吊运至包装区域，使用木制包装箱包装后发货交付。（3）气体绝缘互感器产品工艺流程二次绕制：在铁芯上加垫纸板、聚酯薄膜包绕两层后，绕制漆包铜线，保证二次线圈的设计匝数及尺寸，该过程会产生废纸S1 及噪声；器身装配：备好二次器身装配的相关零部件：绝缘支撑柱、支架、支撑柱上压板、绝缘支撑底座等，该过程会产生废包装材料S2 及噪声；半成品试验；试验台针对二次线圈进行二次耐压试验，匝间过电压试验，误差试验，直流电阻试验，励磁曲线试验，极性试验，该过程会产生噪声；器身干燥：以10～20℃/小时的速度升温度至95±5℃时，开始计时，测量级线圈和5（10）P 保护级线圈维持时间不少于4 小时；TPY 线圈维持时间不少于10 小时，该过程会产生噪声；产品装配：准备好底座、套管和二次引线管等材料，按图纸要求将屏蔽管和基座连接在底座上，受力保证均匀。将绝缘套套装在屏蔽管上，将干燥好的吸附剂装入预先缝好的布袋内，绑扎后放入套管底部，安装密度控制器、自封阀（或充气接头）、充气管，待检查人员检查合格后，转入抽真空工序，该过程会产生废包装材料S2 及噪声；抽空充气：将已经装配完毕的产品抽真空（从装配完毕到开始抽真空的时间间隔不得超过半小时），抽至20Pa 左右时，开始计时，维持时间不少于1 小时；检漏：产品密检，使用压缩空气及减压阀，对产品施加0.15MPa 压力，并保持8 小时后，检查产品表面是否有渗漏，无漏即操作结束；出厂试验：产品进试验大厅进行出厂试验或型式试验，涉及的主要试验项目有产品介损、电容量、局部放电量、雷电冲击、工频耐压等，该过程会产生噪声；包装、交付：按照设计图纸，将产品吊运至包装区域，使用木制包装箱包装后发货交付。
无变化

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、废水环评阶段：本项目生活污水、零部件清洗废水及设备循环冷却废水均排入厂区化粪池，然后经市政管网**处理厂。 2、废气环评阶段： ①焊接工序在密闭的焊接间内进行，焊接烟尘通过焊接机器人自带的净化设备（过滤棉吸附装置）处理后排放。 ②煤油气相干燥过程中会产生煤油蒸汽不凝废气，该废气由立式真空泵抽出采用二级活性炭吸附处理后经一根15m高排气筒有组织排放。 ③煤油气相干燥抽真空的过程会产生含少量煤油的不凝废气在开盖时以无组织的形式挥发溢出，车间内无组织排放。 ④厂区内现有食堂油烟经油烟净化器处理后由高于楼顶排气筒有组织排放，内置20个灶头，为员工提供餐饮服务。 3、噪声环评阶段： ①注意车间布局，将噪声强度较大的设备尽量布置在厂房中部、设置在封闭厂房内，隔声减振处理，以尽量减少对周围环境的影响；生产期间车间大门尽量保持关闭的状态，以减弱噪声传播； ②设备选型时考虑低噪声设备； ③对必须在噪声环境中工作的操作人员，发放、佩戴防噪耳塞，满足《工业企业噪声控制设计规范》的要求； ④生产过程中应加强生产设备的保养、检修与润滑，保证设备处于良好的运转状态。 ⑤合理安排生产时间，尽量避免午休时间进行生产运营，以尽量减少项目生产噪声对周边环境的影响。 4、固体废物环评阶段：废纸、废包装材料为一般性工业固体废物，统一收集后暂存于一般固体废物暂存间，定期交由回收单位回收利用。废过滤棉统一收集后暂存于一般固体废物暂存间，定期转**填埋场处置。废包装桶、废活性炭、废润滑油等均属危险废物，收集后暂存于危险废物贮存点，定期交由有资质单位处置。生活垃圾经收集后，由环卫部门每天统一清运处置。	1.废水本项目验收阶段无新增生活污水，其他与环评阶段一致。 2.废气本项目验收阶段无新增员工，不涉及食堂，其他与环评阶段一致。 3.噪声本项目验收阶段经现场调查已对产噪设备进行了生产厂房密闭、合理布局和隔声设施处理，根据监测结果，厂界四周噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）中3类及4类标准。通过以上措施项目产生的噪声未对周围声环境产生明显影响。 4.固体废物本项目危险废物暂存点及一般固废间取消，均依托厂区一般固废间及危险废物贮存库，危险废物贮存库改造项目（《****改造项目》）已于2025年7月3日完成验收。现有危废贮存库及一般固废间项目，含本项目固废产生情况，贮存可行。其余无变化。
由于企业未新增职工人数，因此不新增生活污水及食堂油烟。本项目危险废物暂存点及一般固废间取消，均依托厂区一般固废间及危险废物贮存库，危险废物贮存库改造项目（《****改造项目》）已于2025年7月3日完成验收。其余无变化。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

强化环境风险防范和环保设施安全生产。严格落实罐区防渗地面、围堰等环境风险防范措施，做好应急物资储备，按照相关规定编制和备案突发环境事件应急预案，****政府及其相关部门应急预案做好衔接，定期进行应急培训和演练，有效防范和应对环境风险。严格落实环保设施安全生产工作要求，健全企业内部污染防治设施稳定运行和管理责任制度，委托有相应资质的设计单位对重点环保设施进行设计，并定期做好环保设备设施安全风险隐患排查。	强化环境风险防范和环保设施安全生产。严格落实罐区防渗地面、围堰等环境风险防范措施，做好应急物资储备，按照相关规定编制和备案突发环境事件应急预案，****政府及其相关部门应急预案做好衔接，定期进行应急培训和演练，有效防范和应对环境风险。严格落实环保设施安全生产工作要求，健全企业内部污染防治设施稳定运行和管理责任制度，委托有相应资质的设计单位对重点环保设施进行设计，并定期做好环保设备设施安全风险隐患排查。
无变化

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0	0
4.4121	0.0031	4.415	0.003
0.4766	0.0012	0.478	0.001
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0.9862	0	0.986	0	/
0.2998	0.0081	0.308	0.008	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

DW001

《**省污水综合排放标准》（DB21/1627-2008）、《污水综合排放标准》（GB8978-1996）

本项目零部件清洗废水及设备循环冷却废水均排入厂区化粪池，然后经市政管网****处理厂。

验收监测期间，pH（无量纲）在6.6-6.8之间，悬浮物最大值为29mg/L，化学需氧量最大值为27mg/L，氨氮最大值为9.57mg/L，氯化物最大值为76mg/L，废水总排放口化学需氧量、悬浮物、氨氮、五日生化需氧量、氯化物满足《**省污水综合排放标准》（DB21/1627-2008）表2排放限值要求，pH值满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4排放限值要求。（pH:6-9（无量纲），SS：300mg/L，COD：300mg/L，氨氮：30mg/L，氯化物：1000mg/L，）

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

DA019

《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表2排放限值、《挥发性有机物无组织排放控制标准》(GB37822-2019)中附录A

①焊接工序在密闭的焊接间内进行，焊接烟尘通过焊接机器人自带的净化设备（过滤棉吸附装置）处理后排放。 ②煤油气相干燥过程中会产生煤油蒸汽不凝废气，该废气由立式真空泵抽出采用二级活性炭吸附处理后经一根15m高排气筒有组织排放。 ③煤油气相干燥抽真空的过程会产生含少量煤油的不凝废气在开盖时以无组织的形式挥发溢出，车间内无组织排放。

验收监测期间，有组织废气NMHC监测结果为3.05mg/m3-3.29mg/m3、0.003kg/h-0.004kg/h，煤油气相干燥真空泵废气中的非甲烷总烃有组织排放满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表2排放限值要求（NMHC：120mg/m3、10kg/h）；验收监测期间，无组织废气颗粒物厂界最大监测结果0.229mg/m3，无组织NMHC厂界最大监测结果1.98mg/m3，厂界处颗粒物、非甲烷总烃无组织排放浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表2无组织排放监控浓度限值要求。（颗粒物1.0mg/m3，NMHC：4.0mg/m3）；厂房外NMHC最大监测结果为2.22mg/m3，厂区内非甲烷总烃排放满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》(GB37822-2019)中附录A厂区内非甲烷总烃无组织特别排放限值要求（NMHC：6mg/m3）。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

设备等

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）

本项目验收阶段经现场调查已对产噪设备进行了生产厂房密闭、合理布局和隔声设施处理

验收监测期间，厂界四周噪声最大监测结果为昼：54dB，夜：49dB，项目厂界北侧、东侧、西侧满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准要求（昼：65dB，夜：55dB），南侧满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中4类标准要求。（昼：70dB，夜：55dB），环境敏感点最大检测结果为昼：49dB，夜：43dB，项目敏感点噪声满足《声环境质量标准》(GB3096-2008)中2类标准限值要求（昼：60dB，夜：50dB）。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

废纸、废包装材料为一般性工业固体废物，统一收集后暂存于一般固体废物暂存间，定期交由回收单位回收利用。废过滤棉统一收集后暂存于一般固体废物暂存间，定期转****填埋场处置。废包装桶、废活性炭、废润滑油等均属危险废物，收集后暂存于危险废物贮存点，定期交由有资质单位处置。生活垃圾经收集后，由环卫部门每天统一清运处置。

本项目危险废物暂存点及一般固废间取消，均依托厂区一般固废间及危险废物贮存库，危险废物贮存库改造项目（《****改造项目》）已于2025年7月3日完成验收。现有危废贮存库及一般固废间项目，含本项目固废产生情况，贮存可行。其余无变化。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程