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国家能源集团煤焦化有限责任公司西来峰分公司360万吨/年捣固焦项目（一期160万吨/年捣固焦及360万吨/年煤气净化）

审批

内蒙古-乌海-海南区

发布时间： 2026年10月28日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0303MA0Q6RUC66	王利民
解勇	自治区市**区
**工业园**园区

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

**集团公司**公司360万吨/年捣固焦项目（一期160万吨/年捣固焦及360万吨/年煤气净化）

2021版本:042-精炼石油产品制造；煤炭加工	C2511-C2511-原油加工及石油制品制造
	自治区市区 **园区
经度:106.907160 纬度: 39.388560	****环境局
	2022-07-11
乌环审〔2022〕14号	****
2025-07-06	366560.75
19606	**集团公司**公司焦化二厂
****0303MA0Q6RUC66	宏程**公司
914********01385X3	******公司
****0800MACW1BQK2T	2025-10-30
2025-10-31	2026-10-31
2026-09-18	2026-10-23
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=61010tMX1g

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

技术改造	技术改造
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目一期产能来源于退出的厂区现有两座产能合计为100万吨的4.3米焦炉、天信公司60万吨产能；本项目二期产能来源于厂区现有的4座5.5米焦炉，合计200万吨的产能，本项目共计360万吨产能，不新增产能。	本项目实际建成一期2座6.78米焦炉160万吨/年捣固焦产能及360万吨/年煤气净化处理装置。
**集团公司焦化厂（二期）4座5.5米焦炉合计200万吨的产能暂未拆除退出产能，故本项目二期工程暂未建设，仅建设一期160万吨/年捣固焦项目及360万吨/年煤气净化处理装置以保证本项目处理能集团公司**焦化厂（二期）4座5.5米200万吨/年焦炉煤气净化及污水处理。

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、备煤工段生产工艺流程（1）现有一期、二期煤储库改造依托现有一期煤储库（一期工程）：将现有一期B115带式输送机进行改造，向东延伸至焦炉区，为一期焦炉供煤。一期煤储库改造增设固定射雾器抑尘。现有二期煤储库改造利旧（二期工程）：将现有二期B213带式输送机进行改造，向东延伸并设转运站接至焦炉区，为二期焦炉供煤。二期煤储库增设固定射雾器抑尘。（2）卸料系统外购汽运来煤由汽车运至煤储库汽车受煤坑，自卸入汽车受煤坑内，通过带式输送机送至煤场；外购火车来煤经火车卸车后通过汽车倒运至汽车受煤坑，通过带式输送机送至煤储库。煤储库选用半门架式刮板取料机进行取料作业，两座煤储库取料能力均为1200t/h，可实现堆料与取料的同时操作。（3）备料系统 <1>配煤上煤时由半门架式刮板取料机取煤，经带式输送机输送至配煤室内，一期工程配煤室共设置20个直径8m的配煤槽（双排设置，A排15个，B排5个），每槽贮量约460t，相当于一期焦炉约32小时的用煤量。配煤室上部布料层采用可逆配仓带式输送机布料。难粉碎的硬质煤进入B排仓，较软的煤进入A排仓。配煤槽下部斗槽设单排卸料口，采用等截面收缩率型双曲线斗嘴，并配有破拱助流器等疏通装置。配煤槽下部斗嘴处采用圆盘给料机及电子秤自动配煤装置，按配煤试验确定的配煤比进行配煤作业。配合后的煤料分别从A排仓和B排仓底部由带式输送机送往筛分粉碎机室和预粉碎机室。二期工程配煤室共设置20个直径8m的配煤槽，与一期工程相同。配煤槽均设置为密闭配煤槽，与输煤管道密闭连接，同时转运站为密闭转运站，因此，运行过程中配煤槽及转运站不会产生粉尘。 <2>预粉碎配煤时，各组配煤槽内的炼焦煤由其仓下的电子自动配料秤将煤给入带式输送机，根据煤的硬度不同，对配合煤进行分级粉碎。硬质煤种经除铁后进入预粉碎机室进行粉碎（G1-1、S1-1，G2-1、S2-1），经可逆反击锤式破碎机破碎至破碎细度＜3mm≮80%后落入带式输送机上。当冬季物料需要破冻块时，原料煤经转运后送至预粉碎机室，运至预粉碎机室的煤经除铁器除铁后先进入分级破碎机，经冻块煤破碎至＜50mm后送入可逆反击锤式破碎机内进行单种煤预破碎，使其破碎细度＜3mm的煤含量≮80%后，由带式输送机转运至配煤槽，由设在配煤槽顶的卸料皮带将煤卸入相应的配煤槽内储存。预粉碎机室设置2台PFCK1825调速型可逆反击锤式粉碎机，单台生产能力320t/h，一开一备。可满足一期、二期生产需要。从配煤室B排出来的配合后的气煤、贫瘦煤或其他难破碎的煤，经除铁装置除去铁杂物后，可先经过预粉碎进行一次粉碎，再送入粉碎机室二次粉碎；其他不需要预粉碎的配合煤从配煤室A排出来除铁后直接送入筛分粉碎机室筛分粉碎。备煤系统年工作时间为365d，采用两班制工作，每天工作时间合计16h，则该系统年生产时间为5840h。（4）配煤粉碎系统筛分粉碎机室共设有5套筛分、粉碎设备，4开1备。每套筛分粉碎设备含1台交叉式细粒滚轴筛和1台可逆反击锤式粉碎机。1台粉碎机前设1台交叉式细粒滚轴筛。交叉式细粒滚轴筛单台生产能力为500t/h，可逆反击锤式粉碎机单台生产能力为350t/h。每台粉碎机下，设往复式采样器一个，用于裝炉煤采样。在筛分粉碎机室底层有检验粉碎细度的设施，按规定制度进行采样检验，根据检验结果及时更换锤头保证装炉煤的细度达到规定要求。筛分粉碎机室顶层上设有机械除尘装置使粉碎机室内的含尘量达到卫生要求。由配煤室和预粉碎机室来的配合煤，经除铁器将煤料中的铁件吸净后进入煤筛进行粉碎筛分（G1-2、S1-2，G2-2、S2-2）。煤筛将粒度大于5mm的煤大部分筛分出来，筛上料进入粉碎机，筛下小于5mm的煤不粉碎，直接送至粉碎机下的带式输送机上，与粉碎后的煤混合，一起送往后续料线。配合煤在筛分粉碎机室粉碎后细度满足捣固焦炉＜3mm的煤占88%以上的生产要求。（5）混合煤系统本项目设置混合机室将粉碎后的硬质煤和软质煤充分混合，然后经带式输送机送入煤塔。进入混合机的皮带机头部设旁通溜槽，混合机故障时可通过混合溜槽进行混合。 <1>混合机室（含焦油渣添加装置）混合机室设有4台双螺旋混合机，2开2备，其中一期工程2台，1开1备；二期工程2台，1开1备。混合机单台生产能力1200t/h，用于将分组粉碎后汇合在一起呈分层状态的煤料进行充分混合，使之均匀。混合机室设置2套焦油渣回配装置，其中一期工程1套，二期工程1套。用于将化产车间送来的焦油渣配入粉碎后的配合煤中，并使之与煤料充分混合后，再返回去煤塔的带式输送机上。焦油渣回配装置主要由取煤机、螺旋给煤机、混合机，以及焦油渣箱、翻转装置、提升装置等组成。取煤机、螺旋给煤机、混合机能力为30t/h，焦油渣箱、翻转装置、提升装置能力为3t/h。另外，混合机室设有精确加湿装置控制装炉煤水分，使装炉煤含水量平稳的保持在10±0.5%左右，以利捣固操作。 <2>煤塔一期工程煤塔设置6个10m×10m的贮槽，双排布置。每个贮槽贮量约800t，总贮量4800t，相当于一期焦炉16.7小时的用煤量。煤塔上部布料层采用可逆带式输送机布料。煤塔下部斗槽设双排卸料口，采用等截面收缩率型双曲线斗嘴，并配有破拱助流器等疏通装置。煤塔下部斗嘴采用称量给料带式输送机给料。塔下部设双系统带式输送机，与SCP机尾车对接，满足焦炉的装煤需求。二期工程煤塔设置6个10m×10m的贮槽，双排布置，与一期工程相同。本项目中煤塔内贮槽、输送机及输送廊道均为密闭设施，避免无组织粉尘的排放。（6）其他本项目中选用DTII（A）型带式输送机，带式输送机通廊全封闭设计。粉碎机室设除尘地面站，除粉碎机室外各转载点均设置水雾抑尘装置。事故煤外运系统，采用带式输送机将炉门处倒角的煤料以及事故煤槽中的煤送至粉碎机室后的转运站内，并入备煤系统，由带式输送机送回煤塔。事故煤外运系统能力为80t/h。 2炼焦系统生产工艺流程本项目一期工程2×65孔6.78m捣固**中心线上，二期工程2×65孔6.78m 捣固中心线上，每2座焦炉为一组，每组设一个煤塔、两个炉端台、1套干熄焦装置。每组焦炉配套一座烟囱，烟囱布置在焦炉的焦侧。在焦炉端台外设自驱车、熄焦车、焦罐车的检修牵车台。煤塔布置在焦炉的机侧，与焦炉成“丁”字布置，煤塔设捣固机装置，捣固机由轻轨托起；煤塔下部设摇动给料机，以实现均匀连续给料。间台共分三层，分别布置液压交换机室、捣固设备控制室、工具间等；焦炉加热煤气引入管布置在间台。炉端台设炉门修理站、煤槽底板修理站、推焦杆更换站及工具房等。炉端台外侧设有6t悬臂起重机。由备煤工段来的炼焦配合煤，车行至煤塔下方，通过移动运煤加料装置将煤随时供给移动的捣固装煤推焦机的煤箱内，用多锤固定式捣固机逐层捣实，然后将捣好的煤饼从机侧装入炭化室。煤饼在～1300℃的温度下高温干馏，经过～29.4小时后，成熟的焦炭经拦焦车导焦栅推出落入焦罐台车内，装满红焦的焦罐台车由带驱动焦罐车牵引至焦罐提升井架底部，由焦罐提升机将焦罐提升并送到干熄炉顶，通过炉顶装入装置将焦炭装入干熄炉。在干熄炉中焦炭与惰性气体进行热交换，红焦冷却至 200℃以下，经排焦装置卸至胶带机上，送到筛焦系统。煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，经过上升管和桥管（W1-1、W2-1）进入集气管。约 800℃左右的荒煤气经上升管余热锅炉回收热量后，温度降至550℃~600℃,再经桥管内被氨水喷洒冷却至81℃左右，煤气和冷凝下来的焦油同氨水一起经由吸煤气管道送入煤气净化工段。焦炉加热用焦炉煤气由外部管道架空引入焦炉，在间台预热后送到焦炉地下室煤气主管，再经煤气立管、下喷管把煤气送入燃烧室立火道底部与由空气进气箱进入的空气分别在两级入口处汇合燃烧。燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废气的部分显热回收后，经过小烟道、废气交换开闭器、烟道，经烟道气余热回收及“干法脱硫+低温SCR选择性催化还原脱硝除尘一体化”系统净化后排放（G1-3、G2-3，S1-3、S2-3，S1-4、S2-4，S1-5、S2-5）。焦炉顶设置双U型管式导烟车，通过高压氨水喷射产生的吸力，装煤时产生烟尘的一部分直接通过正装煤的第n孔炭化室的上升管、桥管进入集气管；另一部分烟尘则通过双U型管导烟系统进入本炭化室两侧处于结焦中后期的炭化室（第n+2孔炭化室及第n+2孔炭化室），再通过这两个炭化室后进入集气管。机侧炉顶设翻板阀式集尘干管，收集移车过程中的逸散烟尘，收集后的烟尘连同装煤烟尘一起经集气管送入装煤干式除尘地面站。每组焦炉设置1座装煤干式除尘地面站，站内设置1套脉冲布袋除尘器对机侧推焦及装煤烟尘进行除尘净化，净化后排放（G1-4、G2-4，S1-6、S2-6）。焦炉出焦时产生的烟尘，由拦焦机集尘罩将其收集，并通过集尘干管进入推焦干式除尘地面站。每组焦炉设置1座推焦干式除尘地面站，站内设置1套脉冲布袋除尘器对推焦烟尘进行除尘净化，净化后排放（G1-5、G2-5，S1-7、S2-7）。 3熄焦系统生产工艺流程装满红焦的焦罐台车由电机车牵引至焦罐提升井架下，由焦罐提升机将焦罐提升并送到干熄炉顶，炉顶设置装入装置，主要包括干熄炉水封盖（W1-2、W2-2）和移动台车，装焦时自动打开干熄炉水封盖，同时移动装焦漏斗至干熄炉口，配合提升机将红焦装入干熄槽。装入装置与集尘管连通，可有效地收集装料、落料时飞散的焦尘。干熄炉为圆形截面筒仓式结构，其上部为预存室、中间是斜道区、下部为冷却室，预存室外有环形气道，环形气道与斜道连通，干熄炉底部设鼓风装置，鼓风装置由中央风帽及周边环形烟道组成。冷却焦炭的惰性气体由循环风机通过干熄炉底部的鼓风装置鼓入干熄炉内，在沿冷却室上升的过程中与红焦炭进行热交换，热交换过程中红焦被冷却至200℃以下，炉底冷焦经振动给料器排到胶带输送机上，送入筛贮焦系统。排焦装置采用气体密封的旋转密封阀及排出溜槽，有效地防止循环气体和粉尘外逸。干熄炉气体循环系统布置在干熄炉中部环形气道出口与干熄炉下部鼓风装置入口之间。与红焦炭进行换热后的循环气体温度约为950℃,热的循环气体经一次重力沉降除尘器除尘后进入干熄焦余热锅炉进行换热，温度降至170℃。由余热锅炉出来的循环气体经多管旋风除尘器二次除尘后由循环风机送入干熄炉内循环使用。在循环风机与干熄炉鼓风装置间设置热管换热器，与热管换热器换热温度降至≤130℃后进入干熄炉循环使用。干熄炉放散管及循环气体常用放散管的高硫烟气（G1-6、S1-8，G2-6、S2-8）采用脉冲布袋除尘器进行除尘净化，净化后高硫烟气并入烟道气脱硫脱硝净化系统处理后排放，本项目设置4套脉冲布袋除尘器对一期、二期运行中的4套干熄炉高硫烟气进行除尘净化；干熄炉装焦、预存室放散产生的低温尘气经集气管进入干熄焦地面除尘站，站内设置脉冲布袋除尘器对尘气进行除尘净化，净化后废气经排气筒排放（G1-7、S1-9，G2-7、S2-9）。本项目设置2座干熄焦地面除尘站对运行中的2套干熄炉低温尘气进行除尘净化，站内各设置脉冲布袋除尘器1套，共2套。 4焦炉余热回收系统生产工艺流程 1、焦炉余热回收系统本项目焦炉余热回收系统包括焦炉上升管余热回收和烟道气余热回收。（1）焦炉上升管余热回收来自焦炉炭化室的荒煤气(~800℃)→上升管换热器→桥管(喷氨)→集气管→荒煤气管网。常温除盐水经过除氧器除氧后104℃,由汽包给水泵打入汽包内，热水经强制循环下降管，进入上升管换热器再次被加热成204℃、1.6MPa饱和汽/水混合物(上升管内荒煤气从800℃降至约630℃)，然后由蒸发系统的上升管进入汽包进行汽、水分离；分离后有0.6MPa、165℃饱和蒸汽从汽包出汽口放出，并入厂区低压蒸汽管网。本项目一、二期工程各配套建设1套焦炉上升管余热回收热力系统。焦炉上升管余热回收热力系统由焦炉上升管余热回收汽化站和焦炉上**泵站两部分组成。单套焦炉上升管余热回收热力系统可产生Q=22t/h、P=0.7MPa饱和蒸汽。（2）烟道气余热回收烟道气经脱硫脱硝后，温度大约为220-225℃,采用余热锅炉系统将烟道气温度降至170℃左右，回收热量产生0.7MPa饱和蒸汽送至外部0.4~0.6MPa蒸管网。烟道气余热锅炉系统由热力除氧器、软化水箱、除氧给水泵、锅炉给水泵、高温蒸汽发生器、低温蒸汽发生器、软水预热器、汽包、上升管、下降管、外连管路和控制仪表等组成，并且相互独立。一期工程2×65孔6.78m捣固焦炉配套烟道气余热装置可回收0.7MPa低压蒸汽量合计为16.4t/h；二期工程2×70孔6.78m捣固焦炉配套烟道气余热装置可回收0.7MPa低压蒸汽量合计为18t/h。 5焦处理系统生产工艺流程 2组焦炉生产的焦炭，分别由干熄焦装置熄焦后落入带式输送机上，经带式输送机送至筛焦楼，进入筛焦楼的焦炭通过振动筛筛分，将其分为>25mm、10~25mm和<10mm三级，>25mm的焦炭直接经溜槽卸入>25mm焦仓内贮存；10~25mm的焦炭直接进入10~25mm焦仓内贮存，<10mm的焦炭直接进入焦粉仓。>25mm焦仓底部设装汽车槽口及装皮带槽口，装汽车槽口采用电液动装车闸门卸料，装入集装箱后有汽车外运；装皮带槽口采用电液动扇形闸门卸料，通过带式输送机运往焦场；10~25mm焦仓及焦粉仓底部排出的焦产品通过带式输送机运至焦场分区存放。2组捣固焦炉共用1座筛焦楼，筛焦系统分两系列设置，配套设置1座装焦地面除尘站对焦炭转运及装焦粉尘进行收集和净化。焦炭转运及装焦过程中各产尘点产生的粉尘分别由风管统一收集，汇总后送至装焦地面除尘站，除尘站选用的布袋除尘器采用离线脉冲请灰方式，滤料采用防静电材质，除尘效率为99.5%，经布袋除尘器除尘净化后的废气（G1-11、G2-11）经1根28m高排气筒排放；除尘器收集的粉尘（S1-13、S2-13）由刮板输送机汇集后经斗式提升机送至备煤系统回用。 6焦炉煤气化产工段生产工艺流程煤气净化工艺流程如下：荒煤气→气液分离器→洗涤塔→横管初冷器→电捕焦油器→煤气鼓风机→预冷塔→脱硫塔→饱和器→终冷器→洗苯塔→净煤气。（1）冷凝鼓风工段生产工艺流程本工段主要是煤气的冷凝、冷却和加压输送；焦油、氨水和焦油渣的分离、贮存和输送；煤气中的焦油雾滴及萘的脱除。来自捣固焦炉焦油、氨水与煤气的混合物约82℃进入气液分离器，气液分离后煤气进入横管式初冷器，焦油氨水进入焦油氨水分离器。初冷器三段冷却，在初冷器上段，煤气与冷却管内的热水换热，煤气从82℃冷却到79℃,热水由65℃升至73℃；然后煤气进入初冷器中段与冷却管内的循环水换热，煤气从78℃冷却到45℃,循环水由32℃升至40℃；最后煤气进入初冷器下段与冷却管内的制冷水换热，煤气从45℃冷却到21℃,制冷水由16℃升至23℃。冷却后的煤气并联进入电捕焦油器，最大限度地清除煤气中的焦油雾滴及萘，经电捕后的煤气进入脱硫工序去除煤气中的硫化氢，然后经过离心鼓风机进行加压，经加压后的煤气送往脱硫及硫回收工段。初冷器热水段和循环水段的煤气冷凝液由各段管口流出，经水封后流入上段冷凝液循环槽，由上段冷凝液循环泵加压洗涤初冷器的换热管；初冷器制冷水段的煤气冷凝液由其管口流出，经水封后流入下段冷凝液循环槽，由下段冷凝液循环泵加压洗涤初冷器的换热管。多余的煤气冷凝液可由上、下段冷凝液循环泵送至焦油氨水分离器。经电捕焦油器捕集下来的焦油排入电捕水封槽，流入地下放空槽二作为下段冷凝液槽的补充液，当沉淀管用循环氨水冲洗，冲洗液亦进入电捕水封槽中，由电捕水封槽自流进入地下放空槽一。离心鼓风机及其煤气管道的冷凝液均流入鼓风机水封槽，流入地下放空槽二作为下段冷凝液槽的补充液。焦油氨水预分离器后的焦油氨水混合物进入焦油氨水分离器，焦油氨水分离器为锥型结构，焦油及焦油渣在锥底积聚，连续排入卧式超级离心机离心分离，分离的焦油送入焦油中间槽，由焦油泵送罐区焦油储罐储存；分离的焦油渣（S1-14、S2-14）送配煤掺混炼焦；分离的少量水返回焦油氨水分离器。氨水从焦油氨水分离器上部流出，进入底部氨水循环段，由循环氨水泵送焦炉集气管冷却荒煤气，循环氨水泵后有一路支管在气液分离器中洗涤荒煤气，多余部分氨水(剩余氨水)满流入剩余氨水槽静置分离，静置分离重焦油和轻焦油后，用剩余氨水泵(一)送至气浮除焦油机组气浮除油，除油后的氨水溢流至剩余氨水清液槽，再由剩余氨水泵(二)送至瓷管过滤器过滤后送蒸氨工段。各设备的排净通过管网接入地下放空槽，定期用地下放空槽液下泵送至焦油氨水分离器。 3、脱硫及制酸（硫回收）工段生产工艺流程 ①脱硫工段生产工艺流程自冷凝鼓风工段来的粗煤气经过鼓风机压缩后的温度升至约45℃左右，首先进入预冷塔与塔顶喷洒的循环氨水逆向直接接触，被冷却至25℃；循环氨水从塔底部用泵抽出送至冷却器，用低温水冷却至23℃后进入塔顶循环喷洒。采取部分剩余氨水更新循环氨水系统，多余的循环氨水返回冷凝鼓风单元。预冷后的煤气进入对冲式管道反应器，与液体入口喷入的脱硫液进行逆流接触，在经过顶部湍流反应区后与脱硫液进行并流，经混合器与脱硫液充分混合并进行进一步脱硫反应。经过对冲式管道反应器的煤气和脱硫液混合物进入脱硫塔，与塔顶喷淋下的脱硫液逆流接触洗涤，使煤气中H2S和有机硫含量分别降至20mg/m3和200mg/m3以下，脱硫后的煤气进入硫铵单元。吸收了H2S和HCN的脱硫液从塔底流出，经液封槽进入反应槽，然后经脱硫泵送入再生塔。再生塔底部通入压缩空气，使溶液在塔内得以氧化再生。浮于再生塔顶部的硫磺泡沫，利用位差自流入泡沫槽，脱硫废液及硫泡沫经泡沫泵外送至制酸（硫回收）单元制成硫酸。 ①制酸(硫回收)工段生产工艺流程 i.预处理工段自HPF脱硫系统送过来的硫泡沫，先经过硫泡沫过滤器截流过滤，过滤后的部分脱硫清液返回脱硫系统，截流下来的较浓的硫泡沫储存在硫泡沫储罐内。提浓后的硫泡沫用硫泡沫输送泵打入多相分离器内，在恒温恒压的条件下分离硫磺和清液。多相分离器底部的液硫再进入硫磺澄清塔，在塔内进行沉降分离，杂质（主要成分为焦油煤粉及重金属等）（S1-16、S2-16）从硫磺澄清塔顶部排出送到煤场，冒出的气体通过气体收集装置送至焚烧炉配风，液硫通过自压直接进入焚烧工段；多相分离器顶部出来的清液进入氧化塔中进一步分离残余的硫磺后，从顶部溢流至脱硫清液储罐，清液储罐放料进入浓缩塔抽负压用蒸汽盘管加热进行蒸馏，得到的氨水返回脱硫工段，浓缩液用浓缩液输送泵送至焚烧工段。所有储罐挥发的气体通过尾气吸收塔收集后送至焚烧炉配风。 ii.焚烧工段由HPF脱硫工序送来的含硫废液和碱法脱硫系统送来的硫膏经预处理后，得到的液体硫磺和浓缩液分别用硫磺喷枪和废液喷枪雾化，喷入焚烧炉内与空气鼓风机来的经预热后的空气混合燃烧，并通过调节风量和进料量，来控制出口炉气O2浓度和反应温度。焦炉煤气与预热后的空气（约200℃)一起经焦炉煤气燃烧器入焚烧炉燃烧，温度控制在1050±20℃。同时转化岗位主鼓风机运行，控制含硫废液焚烧炉内为负压操作。当焚烧炉温度降低到1030℃下时，增加进料量及空气气量，以保证焚烧炉炉内温度在1050±20℃之间运行。进入炉内的物料量由温度自调，空气量由焚烧炉尾部的氧表自调，入炉空气量控制在出口炉气中含氧量在5.5%～6.5%之间。从焚烧炉出来的1050℃左右的SO2炉气，通过余热锅炉移热后，温度降到约320℃左右后，炉气进入净化工段动力波洗涤器进口。 iii.净化工段净化工段采用“动力波洗涤器填料洗涤塔(板式换热器)+两级电除雾器”的绝热蒸发稀酸洗涤净化流程，强化洗涤过程，利用稀酸板式换热器移走系统热量。出余热锅炉约～320℃的炉气首先进入动力波洗涤器中，与逆喷管中喷淋的循环稀酸密切接触，通过绝热蒸发，使炉气增湿、冷却、降温和初步洗涤净化。动力波洗涤器出口的湿炉气，进入填料洗涤塔，与塔顶喷淋的冷却循环稀酸逆流接触、冼涤净化，除去其中的杂质和蒸汽后进入两级电除雾器中除去酸雾，除去残余的尘和酸雾等杂质。经净化后的炉气送干吸工段干燥塔。填料塔下部的稀酸用填料塔循环泵送出，通过稀酸板换与循环水进行热交换，冷却后进入填料塔洗涤烟气，将气体降温后进电除雾器。从净化工序排出的稀硫酸经稀硫酸脱气塔脱除SO2后，送干吸工段调节酸浓和硫铵单元的母液贮槽使用。 iv.干吸工段 “塔一泵一器一塔”的循环流程，酸泵采用高效耐用的JHB：冷却器采用高效耐用的板式酸冷却器。经过净化后的炉气在干燥塔用94%酸喷淋，使炉气中水分降至0.1g/Nm3以下，然后通过金属丝网除沫器除去酸沫、酸雾，经过鼓风机送入转化工段。从转化器三段出来的转化气经换热降温后进入第一吸收塔，用98%H2SO4吸收SO3后，经纤维除雾器除去酸雾后再进入转化器四段进行第二次转化。从四段出来的二次转化气进入第二吸收塔，用98%H2SO4吸收SO3后，通过纤维除雾器除去酸雾后进入尾吸工段。在干燥塔和吸收塔内产生的热量，由各自的循环酸带走，并在各自的浓酸板式换热器内用冷却水除去热量。为了保持各塔循环酸浓度的平衡，干燥塔生成的94%酸串给吸收塔，同时由吸收塔向干燥塔串回相应的98%酸，使干燥塔循环系统保持酸浓和水的平衡。干吸系统通过串酸、加水和产出成品酸来维持各塔循环酸浓度和循环槽的液位。干燥，吸收酸冷却器的冷却循环水连接方式为并联，换热后进入循环水站冷却。92.5%成品硫酸由吸收酸冷却器或SO2脱除塔出口引出，流至成品酸地下槽，由成品酸泵经成品酸冷却器冷却后，由成品酸泵经成品酸冷却器冷却后温度约40℃的成品酸送至用酸车间或硫酸罐区。 v.转化工段采用Ⅲa、Ⅳb、Ⅰ-Ⅳa、Ⅲb、Ⅱ“3+1”两次转化工艺流程。净化工段出来的SO2炉气，经干燥塔干燥后，SO2鼓风机加压后依次进入换热器Ⅲa、Ⅳb、Ⅰ的壳程，分别与管内来自转化器三段、四段及一段触媒层出口的高温转化气换热至420℃左右，进入转化器一段，在钒触媒作用下，SO2氧化成SO3，放出大量的热后，进入换热器Ⅰ换热至450℃左右，进入转化二段继续进行反应，反应后的高温转化气进入换热器Ⅱ的管内换热至430℃左石，进入三段触媒层继续反应，转化气依次进入Ⅲb、Ⅲa换热器管程，换热至175℃左右，进入第一吸收塔进行第一次吸收，被吸收过SO3的气体依次进入Ⅳa、Ⅲb、Ⅱ换热器的壳程，分别与管内来自四段、三段和二段触媒层高温转化气换热，使换热器Ⅱ壳程出口气温达420℃左右，进入转化器四段触媒层进行第二次转化，反应后的高温转化气依次进入换热器Ⅳb、Ⅳa的管内换热至165℃左右，进入第二吸收塔进行第二次吸收，吸收后的气体进入尾气吸收塔，经“一级碱洗吸收+电除雾器除雾”净化后，尾气（G1-14、G2-14）送烟道气脱硫脱硝净化系统处理后排放。 vi.成品工段来自干吸工段的经计量的92.5%成品酸通过管道送入已设置的贮酸罐贮存，供其它装置使用。洗涤产生的稀酸返回硫酸混合罐。 4、硫铵工段生产工艺流程 ①硫铵工段来自脱硫工段的煤气进入喷淋式硫铵饱和器。煤气在饱和器的上段分两股进入环形吸收室，与循环母液逆流接触，其中的氨被母液中的硫酸吸收，生成硫酸铵。脱氨后的煤气在饱和器的后室合并成一股，经小母液循环泵连续喷洒洗涤后，沿切线方向进入饱和器内旋风式除酸器，分出煤气中所夹带的酸雾后，从饱和器顶部出来，再经酸雾捕集器进一步脱出夹带的酸雾后送终冷洗苯单元。 ②蒸氨工段由焦油氨水分离单元来的剩余氨水进入氨水换热器，与蒸氨塔底出来的蒸氨废水换热后，进入蒸氨塔蒸氨。蒸氨塔底的部分蒸氨废水经热泵过热水再沸器，用来自热泵机组的热水加热后产生的蒸汽作为蒸氨塔部分热源；蒸氨塔底的部分蒸氨废水经蒸汽再沸器与直接蒸汽进行换热后，产生的蒸汽作为蒸氨塔部分热源。蒸氨塔顶蒸出的氨汽经热泵机组冷凝后，自流至汽液分离器静置分离，再用氨水回流泵将冷凝出的液相稀氨水送至蒸氨塔顶作为回流，从汽液分离器顶部出来的气相部分进入氨冷凝冷却器，与循环水换热冷却至40℃后，生产浓氨水进入脱硫单元。蒸氨塔底另一部分蒸氨废水（W1-3、W2-3）由蒸氨废水泵送至氨水换热器，同进塔蒸氨的剩余氨水换热后，进入废水冷却器，用循环冷却水冷却至40℃后，送厂内生化废水处理装置。 5、洗脱苯工段生产工艺流程（1）洗脱苯工段生产工艺流程来自硫铵工段的煤气经终冷塔直接换热后，将煤气由55℃冷却至25℃左右，从洗苯塔底部入塔，由下而上经过洗苯塔填料层，与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，再经过塔的捕雾段脱除雾滴后离开洗苯塔，净化后煤气一部分净化煤气送焦炉回炉自用，一部分经管道输送至厂区现有甲醇装置进行煤气综合利用。洗苯塔底富油由富油泵加压后送至粗苯冷凝冷却器，与脱苯塔塔顶出来的粗苯汽换热，将富油预热至60℃左右，然后至油油换热器与脱苯塔底出来的热贫油换热，由60℃升到130℃左右，最后进入富油加热器被2.0MPa、215℃蒸汽间接加热至185℃左右，进入脱苯塔。从脱苯塔顶蒸出的粗苯油水混合汽进入粗苯冷凝冷却器分别被从洗苯塔底来的富油和16℃制冷水冷却至30℃左右，然后进入粗苯油水分离器进行分离，分离出的粗苯入粗苯回流槽，一部分经粗苯回流泵送至脱苯塔塔顶作回流，其余部分送往粗苯贮槽，用粗苯输送泵送至粗苯储罐储存。粗苯油水分离器分离出的油水混合物入控制分离器，在此分离出的油去地下放空槽，分离出的水入冷凝液槽，与终冷冷凝液一并送冷鼓工段的气液分离器。终冷塔上部、中部分别用来自冷鼓工段的热氨水和冷凝液定期喷淋。脱苯后的热贫油从脱苯塔底流出，自流入油油换热器与富油换热，使其温度降至90℃左右入贫油槽，并由贫油泵加压送至一、二段贫油冷却器，分别被32℃循环水和16℃制冷水冷却至约30℃，送洗苯塔循环喷淋洗涤煤气。干熄炉副产蒸汽经减压后得到0.5MPa、400℃的蒸汽作为洗油再生器和脱苯塔的热源。在洗苯脱苯的操作过程中，循环洗油的质量逐渐恶化，为保证洗油质量，由洗油再生器将部分洗油再生。洗油再生量为循环洗油量的1-1.5％，用过热蒸汽对洗油进行加热，蒸出的油汽进入脱苯塔，洗油残渣（S1-20、S2-20）排入残油槽，送至备煤系统掺混炼焦。外购的新洗油由综合罐区直接送入贫油槽中，作为循环洗油的补充。为保护环境，洗脱苯工段所有设备（包括贮槽）均采用氮封，各贮槽放散尾气（G1-16、G2-16）通过压力调节返回初冷器前煤气总管。	3.7.1备煤工段生产工艺流程（1）一期煤棚将现有一期B115带式输送机进行改造，向西延伸至破碎机室，为一期焦炉供煤。增设固定射雾器抑尘。（2）卸料系统外购汽运来煤由汽车运至汽车受煤坑，自卸入汽车受煤坑内，通过带式输送机送至煤棚；外购火车来煤经火车卸车后通过汽车倒运至汽车受煤坑，通过带式输送机送至煤棚。煤棚选用堆取料机进行堆料、取料作业，两台堆取料机堆料、取料能力均为1000t/h，可实现1台堆料1台取料同时操作。（3）备料系统 1）配煤上煤时由堆取料机取煤，经带式输送机输送至新1#配煤室及利旧原配煤室内，共设置16个直径8m的配煤槽（新配煤室8个、原配煤室8个），新1#配煤室每槽贮量约460t，共3680t；原配煤室每槽贮量约460t，共3680t，两座配煤室配煤槽总贮量约7360t，相当于一期焦炉约30小时的用煤量。新1#配煤室上部布料层采用可逆配仓带式输送机布料。难粉碎的硬质煤进入北端的3个煤槽，其他焦、肥煤等进入南端的5个煤槽。原有配煤室上部布料层采用可逆配仓带式输送机布料。难粉碎的硬质煤进入北端的2个煤槽，其他焦、肥煤等进入南端的6个煤槽。配煤槽下部斗槽设单排卸料口，采用等截面收缩率型双曲线斗嘴，并配有空气炮。配煤槽下部斗嘴处采用圆盘给料机及电子秤自动配煤装置，按配煤试验确定的配煤比进行配煤作业。配合后的煤料分为难粉碎的硬质煤和其他焦、肥煤等两组，送往粉碎机室分组粉碎。 2）预粉碎预粉碎机室设置2台PFH1928Y高效复合式破碎机，单台生产能力450t/h，两台同时开。从现有一期封闭煤场来的气煤、贫瘦煤或其他难破碎的单种煤，经除铁装置除去铁杂物后，可先经过预粉碎机室进行一次粉碎，再送入配煤室或新1#配煤室配煤；从现有一期封闭煤场来的其他不需要预粉碎的单种煤除铁后经M101转运站（设旁通溜槽）直接送入配煤室或新1#配煤室配煤。每台预粉碎机下，设1台往复式取样器，用于预粉碎后的采样。预粉碎机室设有机械除尘装置使预粉碎机室内的含尘量达到卫生要求。备煤系统年工作时间为365d，采用两班制工作，每天工作时间合计16h，则该系统年生产时间为5840h。（3）配煤粉碎系统粉碎机室设置2台PFH1928H高效复合式破碎机，单台生产能力500t/h，2台PFH1925高效复合式破碎机，单台生产能力300t/h，共计4台，2开2备。粉碎后细度满足捣固焦炉<3mm的煤占88%的生产要求，无交叉式细粒滚轴筛。从新1#配煤室和现有配煤室至粉碎机室为双系统带式输送机，同时操作。一系将配合后的气煤、贫瘦煤及其它难破碎的煤，经除铁装置除去铁杂物后，送入粉碎机室二次粉碎；另一系将其他不需要预粉碎的配合煤除铁后送入粉碎机室粉碎。每台粉碎机下，设1台往复式取样器，用于煤粉碎后的采样。粉碎机室设有机械除尘装置使预粉碎机室内的含尘量达到卫生要求。（4）混合煤系统本项目设置混合机室将粉碎后的硬质煤和软质煤充分混合，然后经带式输送机送入煤塔。 1）混合机室（含焦油渣添加装置）混合机室设有2台双螺旋混合机，1开1备。混合机单台生产能力700t/h，用于将分组粉碎后汇合在一起呈分层状态的煤料进行充分混合均匀。混合机室设有1套精确加湿装置控制装炉煤水分，使装炉煤含水量平稳地保持在10%～11%左右，以利捣固操作。混合机室设有2套焦油渣及污泥添加装置，将干化后的焦油渣加入到上煤塔的带式输送机上，回配到配煤系统。 2）煤塔 1#煤塔设置6个10m×10m的贮槽，双排布置。每个贮槽贮量约800t，总贮量4800t，相当于一期焦炉14小时的用煤量。煤塔上部布料层采用可逆带式输送机布料。煤塔下部斗槽设双排卸料口，采用等截面收缩率型双曲线斗嘴，并配有破拱助流器等疏通装置。煤塔下部斗嘴采用定量给料装置给料。每排煤塔下部设双系统带式输送机，与SCP机尾车对接，1开1备，满足焦炉的装煤需求。（5）其他本项目选用DTII（A）型带式输送机，带式输送机通廊全封闭设计。预粉碎机室、粉碎机室设除尘地面站，除预粉碎机室、粉碎机室外其余各转载点均设置水雾抑尘装置。事故煤外运系统，采用带式输送机将炉门处倒角的煤料以及事故煤槽中的煤送至粉碎机室后的转运站内，并入备煤系统，由带式输送机送回煤塔。事故煤外运系统能力为80t/h。 3.7.2炼焦系统生产工艺流程本项目一期工程2×65孔6.78m捣固**中心线上，2座焦炉（1组），设一个煤塔、两个炉端台、2套干熄焦装置。1组焦炉配套一座烟囱，烟囱布置在焦炉的焦侧。在焦炉端台外设自驱车、熄焦车、焦罐车的检修牵车台。煤塔布置在焦炉的机侧，与焦炉成“丁”字布置，煤塔设捣固机装置，捣固机由轻轨托起；煤塔下部设振动给料机，以实现均匀连续给料。间台共分三层，分别布置液压交换机室、捣固设备控制室、工具间等；焦炉加热煤气引入管布置在间台。炉端台设炉门修理站、煤槽底板修理站、推焦杆更换站及工具房等。炉端台外侧设有6t悬臂起重机。由备煤工段来的炼焦配合煤，车行至煤塔下方，通过移动运煤加料装置将煤随时供给移动的捣固装煤推焦机的煤箱内，用多锤固定式捣固机逐层捣实，然后将捣好的煤饼从机侧装入炭化室。煤饼在约1300℃的温度下高温干馏，经过约29.4小时后，成熟的焦炭经拦焦车导焦栅推出落入焦罐台车内，装满红焦的焦罐台车由带驱动焦罐车牵引至焦罐提升井架底部，由焦罐提升机将焦罐提升并送到干熄炉顶，通过炉顶装入装置将焦炭装入干熄炉。在干熄炉中焦炭与惰性气体进行热交换，红焦冷却至200℃以下，经排焦装置卸至胶带机上，送到筛焦系统。煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，经过上升管和桥管进入集气管。约800℃左右的荒煤气经上升管余热锅炉回收热量后，温度降至550℃~600℃，再经桥管内被氨水喷洒冷却至81℃左右，煤气和冷凝下来的焦油同氨水一起经由吸煤气管道送入煤气净化工段。焦炉加热用焦炉煤气由外部管道架空引入焦炉，在间台预热后送到焦炉地下室煤气主管，再经煤气立管、下喷管把煤气送入燃烧室立火道底部与由空气进气箱进入的空气分别在两级入口处汇合燃烧。燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废气的部分显热回收后，经过小烟道、废气交换开闭器、烟道，经“干法脱硫+低温SCR选择性催化还原脱硝除尘一体化”系统处理后再经烟道气余热回收+脉冲布袋除尘器净化排放。焦炉顶设置双U型管式导烟车，通过高压氨水喷射产生的吸力，装煤时产生烟尘的一部分直接通过正装煤的第n孔炭化室的上升管、桥管进入集气管；另一部分烟尘则通过双U型管导烟系统进入本炭化室两侧处于结焦中后期的炭化室（第n+2孔炭化室及第n+2孔炭化室），再通过这两个炭化室后进入集气管。机侧炉顶设翻板阀式集尘干管，收集移车过程中的逸散烟尘，收集后的烟尘连同装煤烟尘一起经集气管送入装煤干式除尘地面站。1组两座焦炉设置1座装煤干式除尘地面站（机侧除尘地面站），站内设置1套脉冲布袋除尘器对机侧推焦及装煤烟尘进行除尘净化，净化后排放。焦炉出焦时产生的烟尘，由拦焦机集尘罩将其收集，并通过集尘干管进入出焦干式除尘地面站。1组两座焦炉设置1座推焦干式除尘地面站，站内设置1套脉冲布袋除尘器对推焦烟尘进行除尘净化，净化后排放。 3.7.3熄焦系统生产工艺流程装满红焦的焦罐台车由电机车牵引至焦罐提升井架下，由焦罐提升机将焦罐提升并送到干熄炉顶，炉顶设置装入装置，主要包括干熄炉水封盖（W1-2）和移动台车，装焦时自动打开干熄炉水封盖，同时移动装焦漏斗至干熄炉口，配合提升机将红焦装入干熄槽。装入装置与集尘管连通，可有效地收集装料、落料时飞散的焦尘。干熄炉为圆形截面筒仓式结构，其上部为预存室、中间是斜道区、下部为冷却室，预存室外有环形气道，环形气道与斜道连通，干熄炉底部设鼓风装置，鼓风装置由中央风帽及周边环形烟道组成。冷却焦炭的惰性气体由循环风机通过干熄炉底部的鼓风装置鼓入干熄炉内，在沿冷却室上升的过程中与红焦炭进行热交换，热交换过程中红焦被冷却至200℃以下，炉底冷焦经振动给料器排到胶带输送机上，送入筛贮焦系统。排焦装置采用气体密封的旋转密封阀及排出溜槽，有效地防止循环气体和粉尘外逸。干熄炉气体循环系统布置在干熄炉中部环形气道出口与干熄炉下部鼓风装置入口之间。与红焦炭进行换热后的循环气体温度约为950℃，热的循环气体经一次重力沉降除尘器除尘后进入干熄焦余热锅炉进行换热，温度降至170℃。由余热锅炉出来的循环气体经多管旋风除尘器二次除尘后由循环风机送入干熄炉内循环使用。在循环风机与干熄炉鼓风装置间设置热管换热器，与热管换热器换热温度降至≤130℃后进入干熄炉循环使用。干熄炉放散管及循环气体常用放散管的高硫烟气采用脉冲布袋除尘器进行除尘净化，净化后高硫烟气并入烟道气脱硫脱硝净化系统处理后排放，一期工程设置1套脉冲布袋除尘器对一期运行中的1套干熄炉高硫烟气进行除尘净化；干熄炉装焦、预存室放散产生的低温尘气经集气管进入干熄焦地面除尘站，站内设置脉冲布袋除尘器对尘气进行除尘净化，净化后废气经排气筒排放。一期项目设置1座干熄焦地面除尘站对运行中的2套干熄炉低温尘气进行除尘净化，站内各设置脉冲布袋除尘器1套。 3.7.4焦炉余热回收系统生产工艺流程 1.焦炉余热回收系统生产工艺流程本项目焦炉余热回收系统包括焦炉上升管余热回收和烟道气余热回收。（1）焦炉上升管余热回收来自焦炉炭化室的荒煤气（约800℃）→上升管换热器→桥管（喷氨）→集气管→荒煤气管网。常温除盐水经过除氧器除氧后104℃，由汽包给水泵打入汽包内，热水经强制循环下降管，进入上升管换热器再次被加热成204℃、1.6MPa饱和汽/水混合物（上升管内荒煤气从800℃降至约630℃），然后由蒸发系统的上升管进入汽包进行汽、水分离；分离后有0.6MPa、165℃饱和蒸汽从汽包出汽口放出，并入厂区低压蒸汽管网。一期工程配套建设1套焦炉上升管余热回收热力系统。焦炉上升管余热回收热力系统由焦炉上升管余热回收汽化站和焦炉上泵站两部分组成。单套焦炉上升管余热回收热力系统可产生Q=22t/h、P=0.7MPa饱和蒸汽。（2）烟道气余热回收烟道气经脱硫脱硝后，温度大约为220-225℃，采用余热锅炉系统将烟道气温度降至170℃左右，回收热量产生0.7MPa饱和蒸汽送至外部0.4~0.6MPa蒸管网。烟道气余热锅炉系统由热力除氧器、软化水箱、除氧给水泵、锅炉给水泵、高温蒸汽发生器、低温蒸汽发生器、软水预热器、汽包、上升管、下降管、外连管路和控制仪表等组成，并且相互独立。一期工程2×65孔6.78m捣固焦炉配套烟道气余热装置可回收0.7MPa低压蒸汽量合计为16.4t/h。 3.7.5焦处理系统生产工艺流程 2组焦炉生产的焦炭，分别由干熄焦装置熄焦后落入带式输送机上，经带式输送机送至筛焦楼，进入筛焦楼的焦炭通过振动筛筛分，将其分为>25mm、<25mm两级，>25mm的焦炭直接经溜槽卸入>25mm焦仓内贮存；<25mm的焦炭直接进入焦粉仓。>25mm焦仓底部设装汽车槽口及装皮带槽口，装汽车槽口采用电液动装车闸门卸料，装入集装箱后由汽车外运；装皮带槽口采用电液动扇形闸门卸料，通过带式输送机运往焦场；<25mm焦仓及焦粉仓底部排出的焦产品通过带式输送机运至焦场分区存放。一期工程焦转运系统采用密闭通廊，一期共建设2个焦转运站，每个焦转运站顶均设置脉冲布袋除尘器1套，共设置2套，焦转运站收集的焦尘废气经除尘器除尘净化后分别经1根17m高排气筒排放。1组捣固焦炉共用1座筛焦楼，筛焦系统分两系列设置，配套设置1座装焦地面除尘站对焦炭转运及装焦粉尘进行收集和净化。焦炭转运及装焦过程中各产尘点产生的粉尘分别由风管统一收集，汇总后送至筛焦地面除尘站，除尘站选用的布袋除尘器采用离线脉冲清灰方式，滤料采用防静电材质，除尘效率为99.5%，经布袋除尘器除尘净化后的废气经1根28m高排气筒排放；除尘器收集的粉尘由刮板输送机汇集后经斗式提升机送至备煤系统回用。 3.7.6焦炉煤气化产工段生产工艺流程煤气净化工艺流程如下：荒煤气→气液分离器→洗涤塔→横管初冷器→电捕焦油器→煤气鼓风机→预冷塔→脱硫塔→饱和器→终冷器→洗苯塔→净煤气。 2.冷凝鼓风工段生产工艺流程来自捣固焦炉焦油、氨水与煤气的混合物约82℃进入气液分离器，气液分离后煤气进入横管式初冷器，焦油氨水进入焦油氨水分离器。初冷器三段冷却，在初冷器上段，煤气与冷却管内的热水换热，煤气从82℃冷却到79℃，热水由65℃升至73℃；然后煤气进入初冷器中段与冷却管内的循环水换热，煤气从78℃冷却到45℃，循环水由32℃升至40℃；最后煤气进入初冷器下段与冷却管内的制冷水换热，煤气从45℃冷却到21℃，制冷水由16℃升至23℃。冷却后的煤气并联进入电捕焦油器，最大限度地清除煤气中的焦油雾滴及萘，经电捕后的煤气进入脱硫工序去除煤气中的硫化氢，然后经过离心鼓风机进行加压，经加压后的煤气送往脱硫及硫回收工段。初冷器热水段和循环水段的煤气冷凝液由各段管口流出，经水封后流入上段冷凝液循环槽，由上段冷凝液循环泵加压洗涤初冷器的换热管；初冷器制冷水段的煤气冷凝液由其管口流出，经水封后流入下段冷凝液循环槽，由下段冷凝液循环泵加压洗涤初冷器的换热管。多余的煤气冷凝液可由上、下段冷凝液循环泵送至焦油氨水分离器。经电捕焦油器捕集下来的焦油排入电捕水封槽，流入地下放空槽二作为下段冷凝液槽的补充液，当沉淀管用循环氨水冲洗，冲洗液亦进入电捕水封槽中，由电捕水封槽自流进入地下放空槽一。离心鼓风机及其煤气管道的冷凝液均流入鼓风机水封槽，流入地下放空槽二作为下段冷凝液槽的补充液。焦油氨水预分离器后的焦油氨水混合物进入焦油氨水分离器，焦油氨水分离器为锥形结构，焦油及焦油渣在锥底积聚，连续排入卧式超级离心机离心分离，分离的焦油送入焦油中间槽，由焦油泵送罐区焦油储罐储存；分离的焦油渣送配煤掺混炼焦；分离的少量水返回焦油氨水分离器。氨水从焦油氨水分离器上部流出，进入底部氨水循环段，由循环氨水泵送焦炉集气管冷却荒煤气，循环氨水泵后有一路支管在气液分离器中洗涤荒煤气，多余部分氨水（剩余氨水）满流入剩余氨水槽静置分离，静置分离重焦油和轻焦油后，用剩余氨水泵（一）送至气浮除焦油机组气浮除油，除油后的氨水溢流至剩余氨水清液槽，再由剩余氨水泵（二）送至瓷管过滤器过滤后送蒸氨工段。各设备的排净通过管网接入地下放空槽，定期用地下放空槽液下泵送至焦油氨水分离器。冷鼓工段所有设备（包括贮槽）均采用氮封，各贮槽放散尾气通过压力调节返回煤气鼓风机前煤气总管。 3.脱硫单元（含熔硫部分）生产工艺流程鼓风机后的煤气进入预冷塔，预冷塔采用直冷工艺，用循环液将其冷却至23～25℃后进入脱硫塔，一部分剩余氨水经氨水冷却器冷却后进入预冷塔底，更新循环喷洒液，多余的循环液返回焦油氨水分离单元。预冷塔底循环液用泵抽出经循环液冷却器冷却后循环使用。预冷塔后煤气依次进入三级串联的脱硫塔，煤气与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触以吸收煤气中的硫化氢（同时吸收煤气中的氨，以补充脱硫液中的碱源），脱硫后的煤气送入后续硫铵单元。在脱硫塔中吸收了H2S、HCN的脱硫液从塔底由脱硫液循环泵抽出，部分进入脱硫液冷却器冷却后，送入对应的再生塔。自再生塔底部通入压缩空气再生脱硫液，浮于再生塔顶部的硫磺泡沫，利用位差自流入泡沫槽，经泡沫泵送至熔硫部分进行熔硫生产硫磺（制酸单元的熔硫部分与一期煤气净化同步建设）。当制酸单元全部建成后由生产硫磺改为生产浓硫酸。从脱硫单元送来的硫泡沫，送至离心机，进行固、液两相分离。分离出的滤液，进入滤液槽；分离出的硫膏，进入浆液槽。滤液槽中的滤液，园区公司提盐装置进行提盐，其余的送回脱硫单元循环使用。浆液槽中的硫膏，送至熔硫塔进行加热熔硫操作。熔硫塔底部排出的液态硫磺，进入放硫盘（已招标硫磺库：液态硫磺经夹套保温管线汇入固化脱模一体机，通过循环冷却水进行强制冷却固化后的硫磺利用刮刀从回转带上依靠重力经溜槽脱入下方的输送皮带。皮带输送机将固体硫磺平稳运送至包装料仓上方。固体硫磺进入吨包包装机的缓冲料仓。通过重力自流向悬挂在称重传感器上的吨袋内加料。达到设定重量后自动停止，由自动热合机进行袋口密封，叉车运至固体硫磺仓库分区堆放。）冷却后转入硫磺库外销。熔硫塔顶部排出的清液，一部分送至浆液槽，稀释硫膏使用，剩余部分随滤液一起送回脱硫单元。滤液槽和浆液槽（已招标的硫磺仓库）放散尾气，通过尾气引风机，抽送至脱硫单元的再生尾气处理部分进行处理。由蒸氨单元浓氨水泵送来的浓氨水接至脱硫液循环泵入口管道上，与脱硫液充分混合，用以补充脱硫液中的碱源。蒸氨单元氨冷凝冷却器产生的酸性不凝气接至预冷塔处理。再生塔顶的尾气经碱洗、酸洗、水洗后送入干熄焦装置空气导入管，用于燃烧循环气体中的可燃组分。碱洗使用后的稀碱液送至蒸氨单元继续使用去分解固定氨，酸洗后的硫铵母液送至硫铵单元，水洗所使用后的蒸氨废水送至酚氰废水站处理。 4.硫铵工段生产工艺流程（1）硫铵单元工艺流程概述采用喷淋式饱和器工艺脱除焦炉煤气中氨的工艺，饱和器后煤气含氨≤30mg/m3。由脱硫单元来的煤气进入3台（两用一备）并联操作的喷淋式饱和器。煤气在饱和器的上段分两股进入环形吸收室，与循环母液逆流接触，其中的氨被母液中的硫酸吸收，生成硫酸铵。脱氨后的煤气在饱和器的后室合并成一股，经小母液循环泵连续喷洒洗涤后，沿切线方向进入饱和器内旋风式除酸器，分出煤气中所夹带的酸雾后，从饱和器顶部出来，再经酸雾捕集器进一步脱出夹带的酸雾后送终冷洗苯单元。饱和器下段上部的母液经大母液循环泵连续抽出送至饱和器上段环形喷洒室循环喷洒，喷**中心降液管流至饱和器的下段。用结晶泵将饱和器底部的浆液抽送至室内结晶槽。饱和器满流口溢出的母液自流至满流槽，再用小母液循环泵连续抽送至饱和器的后室循环喷洒，以进一步脱出煤气中的氨。室内结晶槽中的硫铵结晶积累到一定程度时，将结晶槽底部的硫铵浆液经视镜排放到硫铵离心机，经离心机离心分离后，硫铵结晶从硫铵母液中分离出来。从离心机分出的硫铵结晶先经溜槽排放到螺旋输送机，再由螺旋输送机输送到振动式流化床干燥机，经干燥、冷却后进入硫铵贮斗。从硫铵贮斗出来的硫铵结晶经自动称量、包装后送入成品库。由振动式流化床干燥机出来的干燥尾气在排入大气前设有一级干式除尘+两级湿式除尘。干燥尾气首先经旋风分离去除大部分硫铵粉尘颗粒，然后通过尾气引风机引出进入两级串联的排气洗净塔，在此用硫铵母液对尾气进行连续循环喷洒，以进一步除去尾气中夹带的残留硫铵粉尘，最后尾气经捕雾器除去夹带的液滴后排入大气。尾气洗净塔排出的循环母液经满流管流至室外母液槽；同时经流量控制向尾气洗净塔连续定量补入少量软水。补入的软水量以不超过饱和器系统水平衡所需的最大水量为原则。由制酸单元送来的稀酸送至稀硫酸槽后，在大加酸的操作过程中，代替软水用于配酸及冲洗操作，从而保证饱和器系统水平衡。干燥尾气采用一级干式+两级湿式除尘，除尘效率高，尾气中无粉尘夹带；硫铵母液系统设备及硫铵母液管道采用钢骨架PE复合管材质，使用寿命长；贮槽放散气经压力平衡系统接入脱硫尾气风机前，送至炼焦设施，无废气外排。硫铵吸收反应原理： 2NH3+H2SO4→（NH4）2SO4 NH3+H2SO4→NH4HSO4 NH4HSO4+NH3→（NH4）2SO4 （2）蒸氨单元工艺流程概述采用热泵再沸器间接蒸氨工艺。由焦油氨水分离单元来的剩余氨水进入氨水换热器，与蒸氨塔底出来的蒸氨废水换热后，进入蒸氨塔蒸氨。蒸氨塔底的部分蒸氨废水经热水再沸器，用来自热泵机组的热水加热后产生的蒸汽作为蒸氨塔部分热源；蒸氨塔底的部分蒸氨废水经蒸汽再沸器与直接蒸汽进行换热后，产生的蒸汽作为蒸氨塔部分热源。蒸氨塔顶蒸出的氨汽经热泵机组冷凝后，自流至汽液分离器静置分离，再用氨水回流泵将冷凝出的液相稀氨水送至蒸氨塔顶作为回流，从汽液分离器顶部出来的气相部分进入氨冷凝冷却器，与循环水换热冷却至40℃后，生产的浓氨水进入浓氨水储槽，用浓氨水泵送至脱硫单元脱硫液循环泵入口管道中，气相不凝气（氨气）接至脱硫单元预冷塔。蒸氨塔底另一部分蒸氨废水由蒸氨废水泵送经氨水换热器，同进塔蒸氨的剩余氨水换热后，进入废水冷却器，用循环冷却水冷却至40℃，再经废水深冷器冷却至30℃后，处理站。本单元设置2台蒸氨塔，其中1台蒸氨塔与1台热泵机组、1台蒸汽再沸器及1台热水再沸器等设备形成一套独立的蒸氨系统，作为正常操作时使用。另外1台蒸氨塔与1台分缩器及1台蒸汽再沸器等设备形成一套独立的蒸氨系统，作为热泵机组检修或事故状态下使用。来自油库单元的45%NaOH溶液在蒸氨单元内的碱液槽贮存后，用碱计量泵送入蒸氨塔，以分解剩余氨水中的固定铵盐，降低蒸氨废水中的全氨含量。部分碱液送脱硫单元用于尾气洗涤，再返回蒸氨单元。蒸氨塔底产生的沥青废水定期排至蒸氨塔底部沥青废水槽，用泵送至气液分离器后焦油氨水管道。 5.洗脱苯单元生产工艺流程（1）终冷洗苯单元终冷采用横管间接式终冷器工艺。从硫铵单元来的～55℃的煤气，进入间接式终冷器。在终冷器内，分二段对煤气进行冷却，上段使用32℃的循环冷却水；下段使用16℃的低温水，最终将煤气温度冷却到25℃后进入撞击式捕雾器，脱除煤气中夹带的冷凝液液滴后进入洗苯塔。从终冷塔出来的煤气从底部进入二台串联操作的洗苯塔，洗苯塔内采用不锈钢孔板波纹填料。塔顶喷洒粗苯蒸馏单元送来的贫油，煤气与贫油逆向接触，吸收煤气中的苯。塔底富油由富油泵抽出，经液位调节器送往粗苯蒸馏单元再生。洗苯后的煤气经塔顶捕雾器脱除油雾液滴后去用户。终冷器底排出的煤气冷凝液用冷凝液泵抽出，经液位调节器送至初冷前吸煤气管道；同时对上、下冷却段采用冷凝液循环喷洒，以洗涤管壁积萘。粗苯蒸馏单元消耗的洗油定期从油库单元进行补充。洗苯塔采用不锈钢孔板波纹填料，比表面积大，洗苯效率高，使用寿命长；装置内的放空水、放空油和漏液等经放空槽集中回收后返回系统，不外排；贮槽放散气经压力平衡系统接入鼓风机前负压煤气管道，无废气外排。（2）粗苯蒸馏单元采用负压脱苯、蒸汽加热富油工艺。从终冷洗苯单元送来的富油与脱苯塔底排出的热贫油经贫富油换热器加热后送至富油加热器，用中压过热蒸汽加热至180~185℃后进入脱苯塔。脱苯塔用再生器来的油汽220~240℃进行负压汽提和蒸馏。塔顶逸出的粗苯蒸气经粗苯冷凝冷却器后，进入汽液分离器，分离出来的不凝气体进入真空泵，打入终冷前的煤气管道，分离出来的液体进入粗苯油水分离器，分出的粗苯进入粗苯计量槽，部分用粗苯泵送至塔顶作为回流，其余作为产品送至油库单元粗苯储罐。脱苯塔底排出的热贫油用热贫油泵抽出，送至贫富油换热器与富油换热后，再经贫油一、二段冷却器，冷却至27～29℃后，送终冷洗苯单元洗苯塔用于吸收煤气中的苯。在脱苯塔侧线引出萘油馏分，以降低贫油含萘。引出的萘油馏分进入残渣槽，定期用泵送往焦油氨水分离单元气液分离器后焦油氨水混合液管道。在脱苯塔的顶部设有断塔盘及塔外油水分离器，用以引出塔顶积水，稳定操作。为了保证循环洗油质量，从来自脱苯塔的贫油中引出0.8%～1.0%的贫油，送入再生器内，用过热蒸汽蒸吹再生，再生塔顶油汽一并进入脱苯塔作为汽提蒸馏热源。再生残渣排入残渣槽，定期用泵送往焦油氨水分离单元气液分离器后焦油氨水混合液管道。各油水分离器分出的分离水，经控制分离器自流入终冷器或排入分离水槽，用泵连续送往终冷器作为终冷循环喷洒液的补充水。本单元各贮槽如：粗苯回流槽、粗苯中间槽（计量槽）、粗苯油水分离器、控制分离器、油放空槽、水放空槽等均设置了压力平衡式氮封系统，放散气集中后经压力调节系统引至电捕焦油器后负压煤气管道。 6.外部管线单元为满足一期工程160万吨捣固焦及360万吨煤气净化生产的需要，须建设一套外部管道。本项目外部管道的设计包括如下内容：煤气放散装置（具体详见9煤气放散装置章节）；焦油氨水提升装置：焦化厂（二期）4×55孔焦炉项目配套的冷凝鼓风系统区域建设一套焦油氨水提升装置，焦化厂（二期）4×55孔焦炉的荒煤气系统导入到本项目煤气净化装置处理。 **焦化厂（二期）4×55孔焦炉集气管出来～80℃的荒煤气经吸煤气管道流至原初冷器前气液分离器，其中分出的焦油氨水混合液流入焦油氨水缓冲槽，再通过焦油氨水提升泵送回至气液分离器前煤气管道，该荒煤气管道引入360万吨煤气净化系统煤气管道气液分离器前，并设置切换阀，管道保持一定倾斜度。焦油氨水缓冲槽及焦油氨水提升泵具体位置焦化厂（二期）4×55孔焦炉气液分离器旁。 c）部分公共设施管道（仅包括宜于架空敷设的公用设施管道）。 d）管道均采用架空敷设的方式，其结构型式为综合管廊和一般管架相结合，在管线密集处采用综合管廊结构，在综合管廊上还为电力专业留有架设电缆的位置，煤气净化装置外部管廊与装置内部管廊合二为一，其余的地方则采用一般管架。 e）由于架空外部**工厂内诸多外部管线的综合设计，因而具有设计合理，结构紧凑，节约占地，方便施工，利于管理的特点。
本项目一期工程制酸单元不建设

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

备煤系统预粉碎含尘废气：两组捣固焦炉共用1套预粉碎系统，预粉碎含尘废气设置集气罩进行收集，集气效率为98%，收集的废气经1套脉冲布袋除尘器进行除尘净化，除尘净化后废气经1根15m高排气筒（DA001）排放。备煤系统粉碎含尘废气：两组捣固焦炉共用1套粉碎系统，粉碎含尘废气设置集气罩进行收集，集气效率为98%，收集的废气经1套脉冲布袋除尘器进行除尘净化，除尘净化后废气经1根27m高排气筒（DA002）排放。焦炉烟气：设置1套烟气净化系统，烟气净化工艺采用“钙基干法脱硫+脉冲布袋除尘+选择性催化还原（SCR）脱硝”，其中脱硫效率为95%、除尘效率为99.5%、脱硝效率为70%；净化后烟气经1根165m高烟囱（DA003）排放，烟囱配套设置焦炉烟气在线监测装置1套，监测污染物包括SO2、NOx和颗粒物。装煤地面除尘站烟气：设置1座装煤地面站，配套设置脉冲布袋除尘器1台，净化后烟气经1根28m高排气筒（DA005）排放，排气筒配套设置装煤烟气在线监测装置1套，监测污染物包括颗粒物和SO2。推焦地面除尘站烟气：设置1座推焦地面站，地面站配套设置脉冲布袋除尘器1台，净化后烟气经1根30m高排气筒（DA007）排放，排气筒配套设置推焦烟气在线监测装置1套，监测污染物包括颗粒物和SO2。干熄焦高硫烟气：设置1台脉冲布袋除尘器对高硫烟气进行除尘净化，除尘效率为99.5%；净化后烟气并入烟道气净化系统处理后经焦炉烟囱（DA003）排放。干熄焦低硫烟气：设置1座干熄焦地面站，地面站配套设置脉冲布袋除尘器1台，除尘效率为99.5%，净化后烟气经1根28m高排气筒（DA009）排放，排气筒配套设置干熄焦低硫烟气在线监测装置1套，监测污染物包括颗粒物和SO2。 1#焦转运站废气：设置脉冲布袋除尘器1台，除尘效率为99.9%，净化后烟气经1根15m高排气筒（DA011）排放。 2#焦转运站废气：设置脉冲布袋除尘器1台，除尘效率为99.9%，净化后烟气经1根15m高排气筒（DA012）排放。筛焦地面除尘站含焦尘废气：两组捣固焦炉共用1套装焦地面除尘站，配套设置脉冲布袋除尘器1台，除尘效率为99.9%，净化后废气经1根28m高排气筒（DA014）排放。冷鼓工段、洗脱苯各槽放散气、中间储槽、装载逸散气贮槽放散尾气：通过压力调节返回初冷器前煤气总管。脱硫再生废气：设置1套排气洗净塔，采用“酸洗+碱洗+水洗”净化工艺，净化效率为90%，净化后废气返回焦炉焚烧。制酸尾气：设置1套制酸尾气净化装置，采用“一级碱吸收+电除雾”净化工艺，净化效率为90%，净化后尾气并入烟道气净化系统处理后经焦炉烟囱（DA003）排放。硫铵干燥尾气：一期工程：设置1套硫铵干燥尾气净化装置，净化装置设雾膜水浴除尘器1台，净化效率为90%，净化后废气经1根25m高排气筒（DA015）排放。二期工程：设置1套硫铵干燥尾气净化装置，净化装置设雾膜水浴除尘器1台，净化效率为90%，净化后废气经1根25m高排气筒（DA016）排放。洗脱苯工段放散气：通过压力调节返回初冷器前煤气总管。 **处理站有机废气：设置挥发性有机废气净化装置1套，净化工艺采用“一级酸喷淋+一级碱喷淋+一级氧化喷淋+活性炭过滤”，净化效率为90%，经1根15m高排气筒（DA017）排放。危废暂存库房有机废气：设置挥发性有机废气净化装置1套，采用净化效率不低于90%的活性炭净化系统，经1根15m高排气筒（DA018）排放。输转运粉尘：备煤及筛贮焦系统均全封闭设置，各物料输转运采用全封闭皮带输送装置，输转运过程中各产尘点设置水喷淋装置，在配煤仓、煤塔、转运站等物料中转储存点设置仓顶收尘装置，有效地控制粉尘等无组织排放。罐区呼吸废气：储罐罐体安装呼吸阀，储罐呼吸废气通过压力调节返至初冷器前煤气总管。雨水排水系统：初期雨水经初期雨水收集池收处理站预处理系统处理。焦化废水排水系统：1、煤气净化蒸氨单元排出的蒸氨废水，煤气净化装置泵轴密封冲洗水、煤气管道冷凝水、化验室排水、地坪冲洗水，消防事故水，焦油加处理站预处理系统处理。2、生活排水化粪处理站生化处理系统处理。3、循环水系统排污水及除盐水处理站深度回用处理系统处理。一般工业固废：预粉碎除尘灰、粉碎除尘灰、烟道气废脱硫剂、烟道气除尘灰、装煤烟气除尘系统除尘灰、推焦烟气除尘系统除尘灰、干熄焦高硫烟气除尘灰、干熄焦低硫烟气除尘灰、焦转运站除尘灰、装焦地面除尘灰、废弃HPF脱硫催化剂，其中烟道气废脱硫剂委外处置；废弃HPF脱硫催化剂由催化剂供应厂家回收处置；剩余一般工业固体废物返回备煤系统掺混配煤入焦炉焚烧。危险废物：1.蒸氨塔残渣、洗油残渣、酸焦油返回备煤系统掺煤炼焦；2.处理站产生的杂盐属于危险废物，厂区危废暂存库暂存，委托有资质单位处理；3.污水处理产生污泥饼，掺混到炼焦煤中；4.脱硝废催化剂、废弃制酸催化剂、废活性炭、废铅酸蓄电池、废包装物、废膜属于危险废物，厂区危废暂存库暂存，委托有资质单位处理。生园区环卫部门处理。分区防渗：全厂地下水污染防治分区分为重点**处理站、循环水池、蒸氨塔、事故水池池底及池壁、危险废物暂存库地面）、一般防渗区（熄焦单元、煤气净化单元、洗脱苯工序、化产回收装置等）及简单防渗区（其他区域）。污染跟踪监控井：新增地下水污染跟踪监测井1个，为污染监测井。	备煤系统预粉碎含尘废气：两组捣固焦炉共用1套预粉碎系统，预粉碎含尘废气设置集气罩进行收集，集气效率为98%，收集的废气经1套脉冲布袋除尘器进行除尘净化，除尘效率为99.5%，除尘净化后废气经1根30m高排气筒（DA001）排放。备煤系统粉碎含尘废气：两组捣固焦炉共用1套粉碎系统，粉碎含尘废气设置集气罩进行收集，集气效率为98%，收集的废气经1套脉冲布袋除尘器进行除尘净化，除尘效率为99.5%，除尘净化后废气经1根30m高排气筒（DA002）排放。焦炉烟气：烟气净化工艺采用“钙基干法脱硫+选择性催化还原（SCR）脱硝+脉冲布袋除尘”；净化后烟气经1根165m高烟囱（DA004）排放，烟囱配套设置焦炉烟气在线监测装置1套，监测污染物包括SO2、NOx和颗粒物、非甲烷总烃、氨逃逸。装煤地面除尘站烟气：设置1座装煤地面站，配套设置脉冲布袋除尘器1台，净化后烟气经1根28m高排气筒（DA005）排放，排气筒配套设置装煤烟气在线监测装置1套，监测污染物包括颗粒物和SO2。推焦地面除尘站烟气：设置1座推焦地面站，地面站配套设置脉冲布袋除尘器1台，净化后烟气经1根30m高排气筒（DA006）排放，排气筒配套设置推焦烟气在线监测装置1套，监测污染物包括颗粒物和SO2。干熄焦高硫烟气：设置1台脉冲布袋除尘器对高硫烟气进行除尘净化，除尘效率为99.5%；净化后烟气并入烟道气净化系统处理后经焦炉烟囱（DA004）排放。干熄焦低硫烟气：设置1座干熄焦地面站，地面站配套设置脉冲布袋除尘器1台，除尘效率为99.5%，净化后烟气经1根28m高排气筒（DA013）排放，排气筒配套设置干熄焦低硫烟气在线监测装置1套，监测污染物包括颗粒物和SO2。 1#焦转运站废气：设置脉冲布袋除尘器1台，除尘效率为99.9%，净化后烟气经1根17m高排气筒（DA007）排放。 2#焦转运站废气：设置脉冲布袋除尘器1台，除尘效率为99.9%，净化后烟气经1根15m高排气筒（DA008）排放。筛焦地面除尘站含焦尘废气：两组捣固焦炉共用1套筛焦地面除尘站，配套设置脉冲布袋除尘器1台，除尘效率为99.9%，净化后废气经1根28m高排气筒（DA011）排放。冷鼓工段、洗脱苯各槽放散气、中间储槽、装载逸散气贮槽放散尾气：通过压力调节返回煤气鼓风机前煤气总管。脱硫再生废气：设置1套排气洗净塔，采用“碱洗+酸洗+水洗”净化工艺，净化效率为90%，净化后废气返回干熄炉焚烧，配套活性炭吸附装置，作为应急排放设施。制酸尾气：未建制酸单元，不产生制酸尾气。硫铵干燥尾气：一期、二期同时建设：净化装置设置两组干式旋风除尘器+两级尾气洗涤塔+雾沫分离器，净化效率为90%，净化后废气经2根31m高排气筒（DA009）、（DA014）排放。洗脱苯工段放散气：通过压力调节返回煤气鼓风机前煤气总管。 **处理站有机废气：设置挥发性有机废气净化装置1套，净化工艺采用“一级酸喷淋+一级碱喷淋+一级氧化喷淋+活性炭过滤”，净化效率为90%，经1根15m高排气筒（DA010）排放。危废暂存库房有机废气：设置挥发性有机废气净化装置1套，采用净化效率不低于90%的活性炭净化系统，经1根15m高排气筒（DA012）排放。输转运粉尘：备煤及筛贮焦系统均全封闭设置，各物料输转运采用全封闭皮带输送装置，输转运过程中各产尘点设置水喷淋装置，在配煤仓、煤塔、转运站等物料中转储存点设置仓顶收尘装置，有效地控制粉尘等无组织排放。罐区呼吸废气：储罐呼吸废气通过压力调节返至煤气鼓风机前煤气总管。雨水排水系统：初期雨水经初期雨水收集池收处理站预处理系统处理。焦化废水排水系统：1、煤气净化蒸氨单元排出的蒸氨废水，煤气净化装置泵轴密封冲洗水、煤气管道冷凝水、化验室排水、地坪冲洗水，消防事故水，焦油加处理站预处理系统处理。2、生活排水化粪处理站生化处理系统处理。3、循环水系统排污水及除盐水处理站深度回用处理系统处理。一般工业固废：预粉碎除尘灰、粉碎除尘灰、烟道气废脱硫剂、烟道气除尘灰、装煤烟气除尘系统除尘灰、推焦烟气除尘系统除尘灰、干熄焦高硫烟气除尘灰、干熄焦低硫烟气除尘灰、焦转运站除尘灰、装焦地面除尘灰、废弃HPF脱硫催化剂，其中烟道气废脱硫剂委外处置；废弃HPF脱硫催化剂由催化剂供应厂家回收处置；剩余一般工业固体废物返回备煤系统掺混配煤入焦炉焚烧。危险废物：1.蒸氨塔残渣、洗油残渣输送至冷鼓系统，酸焦油返回备煤系统掺煤炼焦。2.危险废物脱硫废液管道输送至乌公司综合利用处置。3.处理站产生的杂盐属于危险废物，厂区危废暂存库暂存，委托有资质单位处理；4.污水处理产生污泥饼，掺混到炼焦煤中；5..废铅酸蓄电池、废包装物（废旧油桶、废油漆桶）、废矿物油、废膜、在线废液属于危险废物，厂区危废暂存库暂存，委托有资质单位处理；6、脱硝废催化剂委托有资质单位处理。生园区环卫部门处理。分区防渗：全厂地下水污染防治分区分为重点**处理站、循环水池、蒸氨塔、事故水池池底及池壁、危险废物暂存库地面）、一般防渗区（熄焦单元、煤气净化单元、洗脱苯工序、化产回收装置等）及简单防渗区（其他区域）。污染跟踪监控井：新增地下水污染跟踪监测井1个，为污染监测井。
备煤系统预粉碎含尘废气：排气筒高度增加备煤系统粉碎含尘废气：排气筒高度增加焦炉烟气：排气筒编号变化，监测因子增加非甲烷总烃和氨逃逸装煤地面除尘站烟气：与环评一致推焦地面除尘站烟气：排气筒编号变化干熄焦高硫烟气：排气筒编号变化干熄焦低硫烟气：排气筒编号变化 1#焦转运站废气：排气筒编号变化，高度增加 2#焦转运站废气：排气筒编号变化，高度增加筛焦地面除尘站含焦尘废气：排气筒编号变化冷鼓工段、洗脱苯各槽放散气、中间储槽、装载逸散气贮槽放散尾气：返回位置变化，仍是负压段，功能未发生变化。脱硫再生废气：增加活性炭吸附作为应急排放设施制酸尾气：未建制酸单元，不产生制酸尾气。硫铵干燥尾气：设备变化，由2根25m高排气筒改为2根31m高排气筒，编号变化洗脱苯工段放散气：返回位置变化，仍是负压段，功能未发生变化。 **处理站有机废气：排气筒编号变化危废暂存库房有机废气：排气筒编号变化输转运粉尘：与环评一致罐区呼吸废气：返回位置变化，仍是负压段，功能未发生变化。雨水排水系统：与环评一致焦化废水排水系统：与环评一致一般工业固废：与环评一致危险废物：1.制酸单元未建，不生产硫酸；不产生废弃制酸催化剂；2.产生硫泡沫制硫磺产品，产生危险废物脱硫废液管道输送至乌公司综合利用处置；3.废活性炭掺混到炼焦煤中。4、脱硝废催化剂不暂存危废暂存库，委托有资质单位处理。5、在线废液、**油厂区危废暂存库暂存，委托有资质单位处理。生活垃圾：与环评一致分区防渗：与环评一致污染跟踪监控井：与环评一致

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0
992700.72	****677	992700.72	992700.72	/
40.987	113.5683	40.987	40.987	/
308.216	319.0024	308.216	308.216	/
57.774	71.6796	57.774	57.774	/
110.507	2934.3301	110.507	110.507	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

****处理站

《工业循环冷却水处理设计规范》（GB/T50050-2017）

全厂建设1套污泥处理系统：1座污泥浓缩池675m3

根据监测数据可知，全厂生活污水、生产废水、酚氰废水及蒸氨废水经厂内生化废水处理装置处理后水质中污染物的排放浓度满足《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012）表2间接排放限值要求，生化出水连同清净废水一同送入深度回用处理系统处理，处理后中水水质满足《工业循环冷却水处理设计规范》（GB/T50050-2017）中间冷开式循环冷却水系统补充水的水质指标要求后作为各循环冷却水系统补充水使用。运营期污水对周边环境影响不大。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	配合煤预粉碎含尘废气治理设施（脉冲布袋除尘器+30高排气筒DA001）	《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012）表6	配合煤预粉碎含尘废气治理设施（脉冲布袋除尘器+30高排气筒DA001）	DA001预粉碎含尘废气排气筒颗粒物排放浓度满足《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012）表6限值要求
2	配合煤粉碎含尘废气治理设施（脉冲布袋除尘器+30m排气筒DA002）	《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012）表6	配合煤粉碎含尘废气治理设施（脉冲布袋除尘器+30m排气筒DA002）	DA002粉碎含尘废气排气筒排放的颗粒物排放浓度满足《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012）表6限值要求
3	焦炉烟气治理设施（干法脱硫+脉冲布袋除尘+低温SCR选择性催化还原脱硝+165m高排气筒DA004）	《关于推进实施焦化行业超低排放的意见》（环大气〔2024〕5号）附表1	焦炉烟气治理设施（干法脱硫+脉冲布袋除尘+低温SCR选择性催化还原脱硝+165m高排气筒DA004）	DA004焦炉烟气废气排气筒排放的颗粒物、SO2、NOX排放浓度均满足《关于推进实施焦化行业超低排放的意见》（环大气〔2024〕5号）附表1限值要求
4	装煤地面除尘站烟气治理设施（脉冲布袋除尘器+28m排气筒DA005）	《关于推进实施焦化行业超低排放的意见》（环大气〔2024〕5号）附表1、《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012）表6	装煤地面除尘站烟气治理设施（脉冲布袋除尘器+28m排气筒DA005）	DA005装煤地面除尘站废气排气筒排放的颗粒物排放浓度满足《关于推进实施焦化行业超低排放的意见》（环大气〔2024〕5号）附表1限值要求
5	推焦地面除尘站烟气治理设施（脉冲布袋除尘器+30m排气筒DA006）	《关于推进实施焦化行业超低排放的意见》（环大气〔2024〕5号）附表1、《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012）表6	推焦地面除尘站烟气治理设施（脉冲布袋除尘器+30m排气筒DA006）	DA006推焦地面除尘站废气排气筒排放的颗粒物排放浓度满足《关于推进实施焦化行业超低排放的意见》（环大气〔2024〕5号）附表1限值要求，SO2排放浓度满足《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012）表6限值要求
6	干熄焦高硫烟气治理设施（脉冲布袋除尘器）	《关于推进实施焦化行业超低排放的意见》（环大气〔2024〕5号）附表1	干熄焦高硫烟气治理设施（脉冲布袋除尘器）	/
7	干熄焦低硫烟气治理设施（脉冲布袋除尘器+30m排气筒DA013）	《关于推进实施焦化行业超低排放的意见》（环大气〔2024〕5号）附表1	干熄焦低硫烟气治理设施（脉冲布袋除尘器+30m排气筒DA013）	DA013干熄焦地面站排气筒排放的颗粒物、SO2排放浓度均满足《关于推进实施焦化行业超低排放的意见》（环大气〔2024〕5号）附表1限值要求
8	焦转运含尘废气治理设施（脉冲布袋除尘器+17m排气筒DA007+DA008）	《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012）表6	焦转运含尘废气治理设施（脉冲布袋除尘器+17m排气筒DA007+DA008）	DA007（1#焦转运站）、DA008（2#焦转运站）排气筒排放的颗粒物排放浓度满足《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012）表6限值要求
9	筛焦粉尘治理设施（脉冲布袋除尘器+28m排气筒DA011）	《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012）表6	筛焦粉尘治理设施（脉冲布袋除尘器+28m排气筒DA011）	DA011筛焦地面除尘站排气筒排放的颗粒物排放浓度满足《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012）表6限值要求
10	硫铵干燥尾气治理设施（雾膜水浴除尘器+31m排气筒DA009、DA014）	《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012）表6	硫铵干燥尾气治理设施（雾膜水浴除尘器+31m排气筒DA009、DA014）	DA009（1#硫铵干燥尾气）、DA014（2#硫铵干燥尾气）排气筒排放的颗粒物、氨排放浓度均满足《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012）表6限值要求
11	生化处理废气治理设施（一级酸喷淋+一级碱喷淋+一级氧化喷淋+活性炭吸附+15m排气筒DA010）	《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2、《关于推进实施焦化行业超低排放的意见》的通知》环大气（2024）5号附表1	生化处理废气治理设施（一级酸喷淋+一级碱喷淋+一级氧化喷淋+活性炭吸附+15m排气筒DA010）	DA010生化污水处理装置废气排气筒排放的氨、硫化氢排放浓度均满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2限值要求；生化污水处理设施废气治理非甲烷总烃排放浓度执行《关于推进实施焦化行业超低排放的意见》的通知》环大气（2024）5号附表1有组织排放指标限值
12	危废暂存库废气治理设施（活性炭+15m排气筒DA012）	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）	危废暂存库废气治理设施（活性炭+15m排气筒DA012）	DA012危废暂存库房废气排气筒排放的非甲烷总烃排放浓度执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

1	危险废物暂存库，1座，建筑面积347m2。	危险废物暂存库，1座，建筑面积347m3。
2	废脱硫剂灰仓，1座，容积100m3，最大存储量100t。	废脱硫剂灰仓，1座，容积100m3，最大存储量100t。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

1	初期雨水收集池，1座，有效容积25000m3，用于本项目各污染区初期雨水的收集。	初期雨水收集池，1座初期雨水收集池600m3，1座全厂雨水收集池25000m3，用于本项目各污染区初期雨水的收集。
2	事故水池，1座，有效容积为2000m3，用于事故废水的收集。	事故水池，1座，有效容积为2000m3，用于事故废水的收集。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程