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60万吨/年临氢降凝装置改造项目

审批

辽宁-盘锦

发布时间： 2026年11月13日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
912********765626T	柴树锋
范颖	省市辽东湾新区
省辽东湾新区一号路

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

60万吨/年临氢降凝装置改造项目	****

2021版本:042-精炼石油产品制造；煤炭加工	C2511-C2511-原油加工及石油制品制造
	省市辽东湾新区
经度:121.990833 纬度: 40.771944	****环境保护局
	2024-03-19
辽滨行审〔2024〕10号	****1100MAKLJ68X3E001R
2026-07-23	7156.3
10	****
912********765626T	亿**公司
****1102MA10T1UG1A	市**公司
****0113MA0P51958J	2025-12-10
2026-06-15	2026-08-23
2026-10-14	2026-11-11
	https://www.**.com/gs/detail/2?id=**820FQw

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

改扩建	改扩建
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目为60万吨/年临氢降凝装置适应性改造工程，本次竣工环境保护验收范围为环评中所有改造建设内容，主要包括装置原料结构调整、生产工艺优化、低温热利用节能改造、工艺管道及仪表系统适应性改造，以及分馏塔更新、分馏塔顶后冷器增设、原料油过滤器更换、各类型机泵增设备用、热媒水换热器新增、循环氢压缩机组更新等全部设备改造内容。同时涵盖本次改造配套建设的废气、废水、噪声、固体废物污染防治设施、节能降耗措施及相关环境风险防控设施，不包含装置原有未改造设施及厂外配套工程。	本项目为60万吨/年临氢降凝装置适应性改造工程，本次竣工环境保护验收范围为环评中所有改造建设内容，主要包括装置原料结构调整、生产工艺优化、低温热利用节能改造、工艺管道及仪表系统适应性改造，以及分馏塔更新、分馏塔顶后冷器增设、原料油过滤器更换、各类型机泵增设备用、热媒水换热器新增、循环氢压缩机组更新等全部设备改造内容。同时涵盖本次改造配套建设的废气、废水、噪声、固体废物污染防治设施、节能降耗措施及相关环境风险防控设施，不包含装置原有未改造设施及厂外配套工程。
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本改造项目改造前后工艺流程及产排污节点未发生变化，但操作条件及进出物料发生改变。具体工艺流程叙述如下：（1）原料过滤与换热流程原料油混合后进装置的缓冲罐后，罐底泵提压至 1.0MPa分别与分馏塔中段油、精制柴油换热至 121℃，经过进料过滤器过滤后进入滤后原料油缓冲罐加热，由反应进料泵提压至10.4MPa后与循环氢进行混合，混氢油至反应产物换热器与反应产物进行换热，换热至 320℃去反应进料加热炉，加热炉使用燃料气作为燃料，燃烧产生 SO2 、NOx和颗粒物，废气经 60m高排气筒（DA014）排放。（2）反应部分与反应产物换热流程混氢油在反应进料加热炉内升温至 355℃去加氢反应器，反应器为两台串联操作，反应器设三段催化剂床层，反应器冷氢分别在第一、二床层之间、第二、三床层之间注冷氢，控制反应温度；反应产物自加氢反应器出来后分别与反应进料、低分油换热至123℃，注入除盐水后再去反应产物空冷器冷却至60℃。加氢反应器内的催化剂、保护剂和瓷球需定期更换，产生废催化剂、废保护剂和废瓷球。（3）冷高分与冷低分部分流程反应产物冷却后至高压分离器，循环氢自高压分离器罐顶部出来，后去循环氢分液罐；冷高分油通过减压阀减压至 1.1MPa后到低压分离器，冷低分油自低压分离器出来后与反应产物进行换热升温至 190℃去脱硫化氢塔，低压分离器顶部低分气出装置去厂区现有 30万 t/a全厂轻烃回收装置进行脱硫；高压分离器罐底部酸性水经过减压阀将压力减至0.6MPa与低压分离器罐底部出来的酸性水混合，再与循环氢分液罐底部出来的酸性水混合，混合酸性水出装置送至酸性水汽提装置处理。（4）循环氢压缩机部分流程循环氢自高压分离器顶部出来后到循环氢分液罐，进一步分液后送到循环氢压缩机提压，循环氢通过压缩机提压至10.4MPa后与装置外来的新氢混合后分别去加氢反应器（注冷氢）和原料进料混合，混合原料氢作为反应进料换热升温后去反应系统。（5）脱硫化氢塔部分流程低分油与反应产物进行换热升温至190℃至脱硫化氢塔，脱硫化氢塔内设 24层塔板，进料板为第16层塔板，脱硫化氢塔以1.0MPa蒸汽为汽提蒸汽，塔顶温度控制在103℃、塔底温度170℃；汽提出的油气、酸性气、酸性水等自脱硫化氢塔顶部出来经塔顶空冷器、后冷器冷却至40℃去塔顶回流罐，罐顶不凝气出装置去厂区现有 30万 t/a全厂轻烃回收装置进行脱硫，罐底油经泵提压后全部作为塔顶冷回流油，酸性水自罐底分水包流出经泵提升后去酸性水汽提装置处理；脱硫化氢塔底油去分馏部分。（6）分馏塔及产品冷却部分流程脱硫化氢塔底油分别与反应产物、分馏塔底油换热，经重沸炉加热后至分馏塔第 8层塔盘作为分馏塔进料。重沸炉采用燃料气为燃料，燃烧产生 SO2、NOx 和颗粒物，废气与加热炉一同经60m高排气筒（DA014）排放。分馏塔塔顶油气经空冷器、水冷器冷却至40℃进入塔顶回流罐，罐底酸性水经泵提升后出装置送至酸性水汽提装置处理，罐底精制汽油一部分作为产品外送至罐区、一部分作为塔顶冷回流至塔顶。塔底精制柴油产品经汽提塔汽提后，依次与原料油、热媒水换热器、空冷器及后冷器冷却后出装置。	本改造项目改造前后工艺流程及产排污节点未发生变化，但操作条件及进出物料发生改变。具体工艺流程叙述如下：（1）原料过滤与换热流程原料油混合后进装置的缓冲罐后，罐底泵提压至 1.0MPa分别与分馏塔中段油、精制柴油换热至 121℃，经过进料过滤器过滤后进入滤后原料油缓冲罐加热，由反应进料泵提压至10.4MPa后与循环氢进行混合，混氢油至反应产物换热器与反应产物进行换热，换热至 320℃去反应进料加热炉，加热炉使用燃料气作为燃料，燃烧产生 SO2 、NOx和颗粒物，废气经 60m高排气筒（DA014）排放。（2）反应部分与反应产物换热流程混氢油在反应进料加热炉内升温至 355℃去加氢反应器，反应器为两台串联操作，反应器设三段催化剂床层，反应器冷氢分别在第一、二床层之间、第二、三床层之间注冷氢，控制反应温度；反应产物自加氢反应器出来后分别与反应进料、低分油换热至123℃，注入除盐水后再去反应产物空冷器冷却至60℃。加氢反应器内的催化剂、保护剂和瓷球需定期更换，产生废催化剂、废保护剂和废瓷球。（3）冷高分与冷低分部分流程反应产物冷却后至高压分离器，循环氢自高压分离器罐顶部出来，后去循环氢分液罐；冷高分油通过减压阀减压至 1.1MPa后到低压分离器，冷低分油自低压分离器出来后与反应产物进行换热升温至 190℃去脱硫化氢塔，低压分离器顶部低分气出装置去厂区现有 30万 t/a全厂轻烃回收装置进行脱硫；高压分离器罐底部酸性水经过减压阀将压力减至0.6MPa与低压分离器罐底部出来的酸性水混合，再与循环氢分液罐底部出来的酸性水混合，混合酸性水出装置送至酸性水汽提装置处理。（4）循环氢压缩机部分流程循环氢自高压分离器顶部出来后到循环氢分液罐，进一步分液后送到循环氢压缩机提压，循环氢通过压缩机提压至10.4MPa后与装置外来的新氢混合后分别去加氢反应器（注冷氢）和原料进料混合，混合原料氢作为反应进料换热升温后去反应系统。（5）脱硫化氢塔部分流程低分油与反应产物进行换热升温至190℃至脱硫化氢塔，脱硫化氢塔内设 24层塔板，进料板为第16层塔板，脱硫化氢塔以1.0MPa蒸汽为汽提蒸汽，塔顶温度控制在103℃、塔底温度170℃；汽提出的油气、酸性气、酸性水等自脱硫化氢塔顶部出来经塔顶空冷器、后冷器冷却至40℃去塔顶回流罐，罐顶不凝气出装置去厂区现有 30万 t/a全厂轻烃回收装置进行脱硫，罐底油经泵提压后全部作为塔顶冷回流油，酸性水自罐底分水包流出经泵提升后去酸性水汽提装置处理；脱硫化氢塔底油去分馏部分。（6）分馏塔及产品冷却部分流程脱硫化氢塔底油分别与反应产物、分馏塔底油换热，经重沸炉加热后至分馏塔第 8层塔盘作为分馏塔进料。重沸炉采用燃料气为燃料，燃烧产生 SO2、NOx 和颗粒物，废气与加热炉一同经60m高排气筒（DA014）排放。分馏塔塔顶油气经空冷器、水冷器冷却至40℃进入塔顶回流罐，罐底酸性水经泵提升后出装置送至酸性水汽提装置处理，罐底精制汽油一部分作为产品外送至罐区、一部分作为塔顶冷回流至塔顶。塔底精制柴油产品经汽提塔汽提后，依次与原料油、热媒水换热器、空冷器及后冷器冷却后出装置。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目废气主要包括有组织废气和无组织废气，其中有组织废气为加热炉废气、重沸炉废气，无组织废气主要为装置区设备及管件阀门泄漏废气、储罐区废气、装卸废气。加热炉及重沸炉均采用低氮燃烧器，燃烧尾气经1根60米高排气筒排放，有在线监控设施，主要污染物颗粒物、二氧化硫、氮氧化物等执行《石油炼制工业污染物排放标准》（GB31570-2015）表4大气污染物特别排放限值要求。项目应采取有效措施减少无组织排放，现有储罐采用氮封，装卸区现有油气回收；项目投产后，要开展泄漏检测与修复（LDAR）工作，建立泄漏检测与修复管理制度，定期检测、及时修复。严格贯彻落实《重点行业挥发性有机物综合治理方案》（环大气〔2019〕53号）的通知要求。全厂挥发性有机物排放管控严格落实《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）相关要求。厂界非甲烷总烃、苯、甲苯、二甲苯等无组织排放执行《石油炼制工业污染物排放标准》（GB31570-2015）表5企业边界大气污染物浓度限值，硫化氢、氨、臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）中表1恶臭污染物厂界标准值要求。废水污染防治工作。严格落实报告书中提出的水污染防治措施。根据“雨污分流、清污分流、污污分流，分质处理”的原则，进一步提高水的回用率，减少新鲜水用量和废水产生量。项目废水比技改前减少，项目废水主要为：储运、机泵冷却水和地面冲洗水等含油污水；排水高压分离器、低压分离器、循环氢分液罐、脱硫化氢塔顶回流罐、分馏塔顶回流罐等排放的含硫污水；循环水排污水、除盐水排污水等含盐废水。含油污水经隔油池处理后**处理厂处理；含硫污水进入厂区现有酸性水汽提装置处理后产生的酸性汽提净化水处理厂处理；含盐废水处理厂处理。处理厂处理能力650立方米/小时，采用“调节隔油一气浮生化处理（水解酸化+A/0生化）催化氧化BAF一回用”处理工艺处理，废水处理达标后排园区污水处理厂，出水水质必须满足《石油炼制工业污染物排放标准》（GB31570-2015）表1水污染物排放限值及《省污水综合排放标准》（DB21/1627-2008）中的表2**处理厂的水污染物最高允许排放浓度要求，标准中未要求项目出水执行《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中表4第二类污染物最高允许排放浓度三级标准。污水总排口各污染物排放限值取严执行。本项目建设及营运期按照“源头控制、分区防治、污染监控、应急响应”的原则进行地下水污染防治。严格按照《环境影响评价技术导则地下水环境》（HJ610-2016）、《石油化工工程防渗技术规范》（GB/T50934-2013）等要求，对重点污染防治区、一般污染防治区等采取分区防渗措施。利用厂区现有22眼地下水监控井中的8眼，定期对地下水中基本项目和特征项目进行监测，及时发现污染、及时控制，并制定地下水风险事故应急响应预案。如发现地下水因本项目受到污染，你公司必须立即停止本项目运行，及时采取有效措施消除污染。严格落实声环境保护措施。本项目主要噪声源为各种泵类、热媒水换热器等，优化高噪声设备布局，优先选用低噪声设备，采取消声、隔声、减振等降噪措施，确保厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准。固体废物防治工作。按“减量化、化、无害化”原则，做好固废的分类收集，建立固体废物产生、处置、管理台账。本项目危险废物主要为废催化剂、废保护剂、废瓷球、废活性炭等，依托厂区现有2座（2x1313.8平方米）危险废物暂存间，必须严格按照《危险废物收集、贮存、运输技术规范》（HJ2025-2012）进行收集、贮存及运输，及时委托具有相应类别危险废物处置资质的单位进行处置，不得超量、超期储存。	本项目有组织排放源主要是加热炉及重沸炉废气产生的 NOx、SO2、颗粒物；无组织排放源主要为装置区、罐区、装卸区产生的VOCs 、H2S等。主要污染物为 NOx 、SO2、颗粒物、VOCs 、H2 S。本项目废气主要为有组织废气和无组织废气。 1.有组织排放废气本项目有组织废气主要为工艺加热炉废气。本项目加热炉及重沸炉燃料为燃料气，同时采用低氮燃烧器，燃烧后加热炉及重沸炉尾气经1根 60m高排气筒（DA014）排放。 2.无组织废气无组织废气排放源主要为装置区、罐区、装卸区产生的废气及运输车辆尾气。原料****公司已建设且验收完成的储罐，装卸车采用密闭装卸车、同时依托现有油气回收设施。装置区使用先进的工艺装置设备、管道、阀门及管路等，减少跑、冒、滴、漏现象，减少 VOCs 等污染物无组织排放；设备与管线组件开展泄漏检测与修复等。运输车辆排放的汽车尾气无组织扩散到大气中，对周围环境影响较小。
无

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

严格按照《危险化学品安全管理条例》的有关要求，加强对危险化学品储运和使用管理，避免发生事故；项目生产安全事故极有可能导致严重的环境污染，因此要求采用有效的监控手段对整个生产过程进行全面监控，并配备灵敏、准确的预警系统，建立有效的应急预案和采取可靠的防范措施，确保安全生产，防止因事故导致环境污染。 2.在营运过程中，必须严格执行国家和地方的相应法律法规和拟采取的风险防范措施，减小事故发生的概率；一旦发生事故，必须严格按照风险防范措施和应急预案的要求及时做出应对措施，将事故对周围环境和人群的影响降到最低。建设单位应充分利用区域安全、环境保护等**，根据项目建设和运行过程中的变化，不断完善风险防范措施、应急预案和应急救援体系，确保其具有针对性和可操作性，以应对可能出现的环境风险。 3.加强环境风险防范。按规范设置自动监测、报警、紧急切断及紧急停车系统，可燃气体、有毒气体监测报警系统和在线分析系统，以及防火、防爆、防中毒等事故处理系统。配备足够的应急发电设施，确保紧急情况下应急设备可有效使用。做好环境风险防范体系的建立。大气环境风险防范体系：根据工艺要求及装置安全等级，设置紧急停车及安全联锁系统，事故情况下可以紧急切断装置进料，减少泄漏、火灾、爆炸等风险，防止事故气态污染物向环境转移。水环境风险防范体系：装置区设置围堰，罐区设置防火堤，依托厂内现有的2座（2×23000立方米）事故池，污水排放口和雨水排放口设置总阀门，建立事故废水三级防控体系。 4.根据《突发环境事件应急预案管理暂行办法》，制定完善的污染事故应急预案，定期进行预案的培训和演练。突发环境事件应急预案在本项目运营前需报生态环境部门备案。 5.项目在建设期和运营期做好环保设施的环境安全管理工作。根据《国家重点监控企业自行监测及信息公开办法（试行）》《国家重点监控企业污染源监督性监测及信息公开办法（试行）》和规划环评有关要求制定环境监测计划，本项目环境监测监测项目及监测频率应满足《排污单位自行监测技术指南总则》（HJ819-2017）、《排污单位自行监测技术指南石油炼制工业》（HJ880-2017）、《排污许可证申请与核发技术规范石化工业》（HJ853-2017）和《工业企业土壤和地下水自行监测技术指南（试行）》（HJ1209-2021）的要求。企业应按照《企业环境信息依法披露管理办法》相关要求，依法披露企业基本信息、企业环境管理信息、污染物产生、治理与排放信息、碳排放信息、生态环境应急信息、生态环境违法信息、本年度临时环境信息依法披露情况、法律法规规定的其他环境信息等。你公司须严格执行“三同时”制度，项目配套建设的环境保护设施应与主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用。项目竣工后，你公司应按规定进行环保设施竣工验收，验收合格后，方可正式投入生产。	本项目已建立自动监测、报警、紧急切断及紧急停车系统，可燃气体、有毒气体监测报警系统和在线分析系统，以及防火、防爆、防中毒等事故处理系统。本项目已设置三级环境风险防控系统。应急预案已编制。已按要求对排污许可证进行变更，变更后包含本项目，按监测计划开展监测，及时公开相关信息。
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0	0	0
173.0604	1905	0.36	172.7	-0.36
11.262	190.5	0.04	11.222	-0.04
0	0	0	0	0
0	317.5	0	0	0
0	0	0	0	0	/
0	1562.44	0	0	0	/
297.6955	2054.3	5.63	292.066	-5.63	/
0	340.59	0	0	0	/
0	3045.49	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

****处理站

本项目产生****处理站处理后，****处理厂进一步处理。本项目污水排放执行《**省污水综合排放标准》（DB21/1627-2008）表2****处理厂的水污染物最高允许排放浓度限值要求、《石油炼制工业污染物排放标准》（GB31570-2015，含2024年修改单）表1排放浓度限值要求

（1）废水处置情况 1）含油污水系统机泵冷却水、地面冲洗水、罐区排水及初期雨水等均为含油污水。含油污水提升池已加盖，含油污水经含油污水提升池****处理站处理。 2）含硫污水系统装置排出的含硫污水用压力管道送至200t/h酸性水汽提装置处理，处理后的水部分回用，多余的净化水压****处理站进一步处理。 3）含盐污水系统含盐废水主要为除盐水站排污及循环水场排污，****处理站处理。 4）生活污水系统项目不新增员工，生活污水排放量无变化。生活污水应先经装置区内的化粪池预处理后，****处理站进行统一处理。 5）雨水系统清净雨水排至雨水提升池2，监控合格雨水泵提升排放，不合格****处理站处理。

由废水检测结果可知，****处理站污水排放口pH值7.8-7.9（标准值6-9）、化学需氧量浓度范围41-47mg/L（标准值300mg/L）、氨氮（NH3-N）浓度范围0.287-0.308mg/L（标准值30mg/L）、SS浓度范围12-15mg/L（标准值300mg/L）、磷酸盐（以P计）浓度范围0.12-0.14mg/L（标准值5.0mg/L）、总氮浓度范围12.1-13.1mg/L（标准值50mg/L）、BOD5浓度范围10.1-10.8mg/L（标准值250mg/L）；石油类浓度范围0.11-0.17mg/L（标准值20mg/L）、硫化物浓度小于检出限、挥发酚浓度小于检出限、钒浓度范围0.00315-0.0035mg/L（标准值1mg/L）、苯浓度小于检出限、甲苯浓度小于检出限、邻二甲苯浓度小于检出限、对二甲苯浓度小于检出限、间二甲苯浓度小于检出限、乙苯浓度小于检出限。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

加热炉及重沸炉燃料为燃料气，同时采用低氮燃烧器，安装在线监测

本项目加热炉及重沸炉排放口DA014排放的SO2、NOx和烟尘排放浓度执行《石油炼制工业污染物排放标准》（GB31570-2015，含2024年修改单）表4特别排放限值。无组织废气厂界非甲烷总烃、苯、甲苯、二甲苯执行《石油炼制工业污染物排放标准》（GB31570-2015，含2024年修改单）表 5企业边界大气污染物浓度限值；厂界H2S、氨执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表1无组织排放浓度限值要求。

本项目加热炉及重沸炉燃料为燃料气，同时采用低氮燃烧器，燃烧后加热炉及重沸炉尾气经1根 60m高排气筒（DA014）排放。 DA014安装烟气自动监控设施。原料****公司已建设且验收完成的储罐，装卸车采用密闭装卸车、同时依托现有油气回收设施。装置区使用先进的工艺装置设备、管道、阀门及管路等，减少跑、冒、滴、漏现象，减少 VOCs 等污染物无组织排放；设备与管线组件开展泄漏检测与修复等。

由废气检测结果可知，有组织废气中颗粒物最大排放浓度为5mg/m3（标准值为20mg/m3）；二氧化硫最大排放浓度为＜5mg/m3（标准值为50mg/m3）；氮氧化物最大排放浓度为29mg/m3（标准值为100mg/m3）。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

选用低噪声设备；采用减振、隔音等措施

厂界噪声执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准。

本项目主要噪声源为机泵、换热器等设备噪声，新增设备数量较少，均为室外声源。为降低噪声影响，本项目采取了以下降噪措施：（1）选用低噪声设备；（2）采用减振、隔音等措施降低噪声。

本项目昼间检测值为47dB（A）-51dB（A）（标准值65dB（A））；夜间检测值为39dB（A）-42dB（A）（标准值55dB（A））。本项目厂界噪声检测值满足《工业企业厂界噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类功能区标准限值要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

本项目建设及营运期按照“源头控制、分区防治、污染监控、应急响应”的原则进行地下水污染防治。严格按照《环境影响评价技术导则地下水环境》（HJ610-2016）、《石油化工工程防渗技术规范》（GB/T50934-2013）等要求，对重点污染防治区、一般污染防治区等采取分区防渗措施。利用厂区现有22眼地下水监控井中的8眼，定期对地下水中基本项目和特征项目进行监测，及时发现污染、及时控制，并制定地下水风险事故应急响应预案。如发现地下水因本项目受到污染，你公司必须立即停止本项目运行，及时采取有效措施消除污染。

本项目地下水污染防治措施按照“源头控制、分区防治、污染监控、应急响应”相结合的原则，从污染物的产生、入渗、扩散、应急响应进行控制。源头控制主要包括实施清洁生产及各类废物循环利用，减少污染物的排放量；在工艺、管道、设备、污水储存及处理构筑物采取相应措施，防止和降低污染物跑、冒、滴、漏，将污染物泄漏的环境风险事故降到最低限度。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

固体废物防治工作。按“减量化、**化、无害化”原则，做好固废的分类收集，建立固体废物产生、处置、管理台账。本项目危险废物主要为废催化剂、废保护剂、废瓷球、废活性炭等，依托厂区现有2座（2x1313.8平方米）危险废物暂存间，必须严格按照《危险废物收集、贮存、运输技术规范》（HJ2025-2012）进行收集、贮存及运输，及时委托具有相应类别危险废物处置资质的单位进行处置，不得超量、超期储存。

造实施后，本项目危险废物种类不发生变化，对比改造前，危险废物总产生量减少16t/a。本项目固体废物主要为生活垃圾和危险废物，危险废物主要为废催化剂、废保护剂、废瓷球。固体废物采取分类收集，分类处置、综合利用的原则进行处置/处理。本项目生活垃圾统一收集后定期由环卫部门清运。本项目危险废物产生后暂存在厂内危废贮存库，定期委托有资质单位进行处理

表6 生态保护设施

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表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

加强环境风险防范。按规范设置自动监测、报警、紧急切断及紧急停车系统，可燃气体、有毒气体监测报警系统和在线分析系统，以及防火、防爆、防中毒等事故处理系统。配备足够的应急发电设施，确保紧急情况下应急设备可有效使用。做好环境风险防范体系的建立。大气环境风险防范体系：根据工艺要求及装置安全等级，设置紧急停车及安全联锁系统，事故情况下可以紧急切断装置进料，减少泄漏、火灾、爆炸等风险，防止事故气态污染物向环境转移。水环境风险防范体系：装置区设置围堰，罐区设置防火堤，依托厂内现有的2座（2×23000立方米）事故池，污水排放口和雨水排放口设置总阀门，建立事故废水三级防控体系。

公司按规范设置自动监测、报警、紧急切断及紧急停车系统，可燃气体、有毒气体监测报警系统和在线分析系统，以及防火、防爆、防中毒等事故处理系统。配备足够的应急发电设施，确保紧急情况下应急设备可有效使用。做好环境风险防范体系的建立。大气环境风险防范体系：根据工艺要求及装置安全等级，设置紧急停车及安全联锁系统，事故情况下可以紧急切断装置进料，减少泄漏、火灾、爆炸等风险，防止事故气态污染物向环境转移。水环境风险防范体系：装置区设置围堰，罐区设置防火堤，依托厂内现有的2座（2×23000立方米）事故池，污水排放口和雨水排放口设置总阀门，建立事故废水三级防控体系。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程